கடிகார டயல் தயாரிப்பாளர்கள் எவ்வாறு சிக்கலான அமைப்புகளையும், மேற்பரப்பு உருவங்களையும் உருவாக்குகின்றனர்

அமைப்பு என்பது எப்போதும் ஒரு அமைப்பு மட்டுமே அல்ல

ஒரு கடிகார டயலின் மேற்பரப்பு உருவம், கைகள் அல்லது கேஸை விட முதலில் கவனத்தை ஈர்க்கிறது. லூப்பின் கீழ், குயிலோசே மேற்பரப்பு மீண்டும் மீண்டும் வரும் குறுக்கு வளைவுகளாகப் பிரிகிறது. சன்பர்ஸ்ட் டயல் மையத்திலிருந்து விளிம்பு வரை ஒளியை வீசுகிறது. கடிகார டயல் தயாரிப்பில், தெரிவதாக உள்ள அமைப்பு என்பது அடிப்படை பொருள், வெட்டும் முறை, மேற்பரப்பு தயாரிப்பு மற்றும் பூச்சு ஆகியவற்றைப் பற்றிய தீர்மானங்களின் ஒரு வரிசையிலிருந்து வருகிறது. இதில் ஒரு பலவீனமான படி இருந்தால், அமைப்பு லேக்கரின் கீழ் மறைந்துவிடும் அல்லது சத்தமாகவே தெரியும். டயல் மேற்பரப்பு உருவம் பொதுவாக ஒரு செயல்பாடு மட்டுமே அல்ல. இது ஒவ்வொரு கைமாற்றத்திலும் ஒத்துப்போக வேண்டிய ஒரு வரிசையாகும்.

குயிலோசே மூன்று வெவ்வேறு வடிவங்களில் வருகிறது

குயிலோசே என்ற சொல் தளர்வாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த அமைப்பு என்பது பொதுவாக சுழற்சிகள் அல்லது அலைகளாக இருக்கும், மீண்டும் மீண்டும் வரும் வடிவியல் கோடுகளின் தொகுப்பாகும், இவை உலோகத்தில் வெட்டப்படுகின்றன அல்லது அழுத்தப்படுகின்றன. ஒரு குயிலோசே டயலை மற்றொன்றிலிருந்து பிரிக்கும் விஷயம் அதன் வடிவம் அல்ல, மாறாக உலோகம் எவ்வாறு நகர்கிறது என்பதே ஆகும்.

கையால் இயக்கப்படும் எஞ்சின் திருப்புதல், வேலைப்பாடு சுழன்றுகொண்டிருக்கும்போது நிலையான கருவியால் உலோகத்தை வெட்டுகிறது. பள்ளங்களுக்கு கூர்மையான அடித்தளமும் தெளிவான சுவர்களும் கிடைக்கின்றன. சிஎன்சி இயந்திரத்தில் சுழலும் வெட்டுகருவி பயன்படுத்தப்படுகிறது, அதனால் மிக மென்மையான அரை-வெட்டு அடையாளங்கள் ஏற்படுகின்றன. ஸ்டாம்பிங் என்பது ஒரு டை ஐ வெற்று உலோகத்தில் அழுத்துவதாகும்; அதனால் உலோகம் வெட்டப்படுவதற்குப் பதிலாக வடிவம் மாறுகிறது. பெரிதாக்கிப் பார்த்தால், இந்த மேற்பரப்புகள் ஒன்றிலிருந்து மற்றொன்று வேறுபடுகின்றன, மேலும் ஒளியை வேறுபட்ட விதத்தில் கையாளுகின்றன. ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அமைப்புகள் மென்மையான தோற்றத்தைத் தரலாம். வெட்டப்பட்ட அமைப்புகள் பொதுவாக கடினமான ஒளிப்பிரதிபலிப்பை நிலைநிறுத்துகின்றன.

இது குயிலோசே டயலை வரையறுக்கும்போது முக்கியமானது. தெளிவான, கூர்மையான எஞ்சின்-திருப்பப்பட்ட ஒளிப்பிரதிபலிப்பை விரும்பும் ஒரு பிராண்ட், அதிக அளவில் மீண்டும் மீண்டும் உருவாக்கக்கூடிய அமைப்பைத் தேவைப்படும் மற்றொரு பிராண்டை விட வேறுபட்ட செயல்முறையைக் கோரும். இவற்றில் எதுவும் தனியாக சிறந்தது என்று கூற முடியாது. கருவிகள் மற்றும் சுழற்சி நேரம் இந்தத் தேர்வைப் பொறுத்தே அமையும். ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட மற்றும் வெட்டப்பட்ட குயிலோசே டயல்கள் ஒரே தீமைப் பகிர்ந்துகொண்டாலும், அவை வெவ்வேறு தயாரிப்புகளாகவே உணரப்படும்.

சன்பர்ஸ்ட் மற்றும் வட்ட கிரேனிங் ஆகியவை மிக நுணுக்கமான வடிவவியலைத் தேவைப்படுகின்றன

சூரிய வெளிச்சம் போன்ற முடிவு எளிமையாகத் தோன்றுகிறது: டையல் மையத்திலிருந்து வெளிப்புறமாகச் செல்லும் மெல்லிய கதிர் வரிகள். இந்த விளைவு, ஒரு தீவிரமான கருவி சுழலும் வெற்று பொருளை எவ்வாறு தொடுகிறது என்பதைப் பொறுத்தது. டையல் சுழலும்போது, தீவிரமான துகள்களைக் கொண்ட துடைப்பான் அல்லது பேட் அதனைத் தொடுகிறது, எனவே வரிகள் மையத்திலிருந்து வெளிப்புற ஓரத்திற்குச் செல்கின்றன. சீரற்ற அழுத்தம் அல்லது தீவிரமான துகள்களின் சிதைவு காரணமாக சூரிய வெளிச்சம் போன்ற முடிவு பகுதிப்பகுதியாகவும், மங்கியதாகவும் மாறும். மின்னூட்டல் வண்ணத்தின் கீழ், இந்தக் குறைபாடுகள் மேலும் தெளிவாகத் தெரியும்.

வட்ட துளையிடல் (சர்க்குலர் கிரெய்னிங்) மையத்தைச் சுற்றியுள்ள சீரான வட்டங்களைப் பயன்படுத்துகிறது, பெரும்பாலும் அவை நெருக்கமாக அமைக்கப்படுகின்றன. ஒரு டையலில், இது முக்கிய தகட்டை விட உள்ளே அமைந்த சிறிய டையல்கள் அல்லது குழிவு கவுண்டர்களில் தோன்றும். இதை ஒரு லேத்தில் பயன்படுத்தலாம், எனவே அலங்காரம் செயல்முறையைப் பின்பற்றும். இதன் அபாயம் வட்டங்களின் மையமாக்கல் ஆகும். வட்டங்கள் செயல்பாட்டு அச்சின் மையத்தில் இல்லையெனில், அந்த அமைப்பு அச்சிடப்பட்ட குறியீடுகள் மற்றும் பொருத்தப்பட்ட குறியீடுகளுடன் முரண்படும். சூரிய வெளிச்சம் போன்ற முடிவு வெளிப்புற ஓரத்தில் தெளிவான கதிர் வரிகளால் மதிப்பீடு செய்யப்படுகிறது; வட்ட துளையிடல் நிலையான மையத்தால் மதிப்பீடு செய்யப்படுகிறது.

ஒரு உற்பத்தி எடுத்துக்காட்டு: வெண்கலம் வெட்டுதலுக்கான வெற்றிடங்கள் செய்யப்பட்டு, அவை மேற்பரப்பு செயல்முறைக்கு உட்படுத்தப்பட்டன, பின்னர் மின்னூட்டு நிறமூட்டுதலுக்கு அனுப்பப்பட்டன. மேற்பூச்சுக்குப் பிறகு, சிறிய வட்ட மேற்பரப்பு செயல்முறையில் மையத்திலிருந்து சிறிது விலகிய நிலை தெரிந்தது. மேற்பூச்சுக்கு முன்பு மேற்பரப்பு செயல்முறை ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாக இருந்தது. காரணம், நீண்ட சுழற்சியின் போது சிறிய ஓட்ட விலகலைக் கொண்ட ஒரு பொருத்துதல் கருவியாகும். மேற்பரப்பு செயல்முறை பொருத்துதல் கருவியின் மையத்துடன் செய்யப்பட்டதால், இறுதி மைய அச்சுடன் இல்லை; எனவே நிற மாறுபாடு மற்றும் அச்சிடப்பட்ட குறியீடுகள் தெரியும் வரை பிழை தெரியவில்லை. தீர்வு என்பது பொருத்துதல் கருவியைச் சரிபார்த்தல், மேற்பரப்பு செயல்முறைக்கு முன் மீண்டும் மையப்படுத்துதல் மற்றும் வெட்டுதலுக்குப் பிறகு அளவு சரிபார்ப்பு ஆகும்.

அடிக்குதல் மற்றும் CNC மில்லிங் வெவ்வேறு பணிகளுக்கு ஏற்றவை

அடிக்கப்பட்ட டையல்கள் ஒரு டை கொண்டு தொடங்குகின்றன. அழுத்துதல் மூலம் செயல்பாட்டு உயர்வுகள் (எ.கா., ஆழமான எண்ணிக்கைகள், பின்னடைவுகள் அல்லது உயர்த்தப்பட்ட எண்கள்) மற்றும் அலங்கார வடிவங்கள் உருவாக்கப்படுகின்றன. அடிக்குதல் மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யப்படும் பணிகளுக்கு ஏற்றது; டை நல்ல நிலையில் இருக்கும் வரை பெரிய தொகுப்பில் மேற்பரப்பு ஒருமைத்தன்மையை பராமரிக்க முடியும். இதன் வரம்பு மாறுபாடு ஆகும். மிக மெல்லிய, கூரிய அடிப்பகுதியுடன் கூடிய குழிகளை வெட்டுதலை விட அடிக்குதலில் உருவாக்குவது கடினம்; நீண்ட கால உற்பத்தியில் டை தேய்மானம் காரணமாக வடிவம் மங்கலாகிவிடும்.

சிஎன்சி மில்லிங் ஆனது கருவியின் பாதையை நேரடியாகக் கட்டுப்படுத்துகிறது. சிக்கலான வரைபடங்கள், ஆழமான பாதைகள் மற்றும் படிநிலை அம்சங்களை ஒரே அமைப்பில் வெட்ட முடியும், இதனால் கையாளுதல் மற்றும் மீண்டும் நிலைநிறுத்துதல் குறைகிறது. இதன் பரிமாற்றம் சுழற்சி நேரம் ஆகும். ஒரு சிஎன்சி வெட்டப்பட்ட குயிலோசே அல்லது பொறிக்கப்பட்ட டயல் ஒவ்வொரு பொருளுக்கும் மெதுவாக உருவாகிறது, மேலும் முடிவுறும் படியில் அவை அகற்றப்படாவிட்டால், மேற்பரப்பில் திசை குறிப்பிட்ட கருவி அடையாளங்கள் தெரிவிக்கப்படும்.

இரு தூண்களும் முழுமையாக வெற்றி பெறுவதில்லை. மீண்டும் மீண்டும் வரும் அமைப்புடன் ஆழமான தள்ளல் வார்ப்புக்கு ஏற்றது. இறுக்கமான குறிப்பு இருக்கையுடன் குறுக்கீடு செய்யும் கிலியோச் அரை-வெட்டுதலுக்கு ஏற்றது. பல டயல்கள் இரண்டையும் சேர்த்துப் பயன்படுத்துகின்றன: அடிப்படை வடிவமைப்பு, பின்னர் தெரிவதற்காக தனியாக அலங்கார செயல்முறை.

மெட்டாலைசிங், லாக்கர் மற்றும் அச்சிடுதல் உயிருடன் இருத்தலை தீர்மானிக்கின்றன

புதிதாக வெட்டப்பட்ட அல்லது வார்ப்பு செய்யப்பட்ட மேற்பரப்பு என்பது வெறும் பாதி கதை மட்டுமே. தெரிவதற்கான மேற்பரப்பு அடுக்குகளில் உருவாக்கப்படுகிறது. லாக்கர் அல்லது பெயிண்ட் பூசுவதற்கு முன், வெற்று தகடு பொதுவாக ரோடியம் மெட்டாலைசிங் அல்லது கோல்டிங் போன்ற மின்னூட்டல் சிகிச்சையையோ அல்லது PVD பூச்சையோ பெறுகிறது, இது அடிப்படை நிறத்தை அமைத்து ஆக்ஸிஜனேஷன் ஆபத்தைக் குறைக்கிறது. பின்னர் லாக்கர் அடுக்குகள் பூசப்படுகின்றன, சில சமயங்களில் பல அடுக்குகள்; ஒவ்வொரு அடுக்குக்கும் இடையில் மேற்பரப்பு மெருகூட்டப்படுகிறது. அடிப்படை நிறம் நிலைப்பட்ட பின் பேட் பிரிண்டிங் செய்யப்படுகிறது, மேலும் பயன்படுத்தப்படும் குறிப்புகள் தங்கள் இருப்பிடத்தில் பொருத்தப்படுகின்றன.

ஒவ்வொரு அடுக்கும் டயல் மேற்பரப்பின் உரசல் தன்மையை மாற்றுகிறது. கனமான லாக்கர் பூச்சு நுண்ணிய குழிகளை நிரப்பி, அம்ச வடிவத்தை மங்கச் செய்யும். மெல்லிய பூச்சு விவரங்களைப் பாதுகாக்கிறது, ஆனால் அடிப்படை மேற்பரப்பின் குறைபாடுகளை மறைக்க முடியாது. பிளேட்டிங் ஒரு கோடு அல்லது பாலிஷ் செய்யப்பட்ட திசையை, வெளிப்படையான பிராஸில் காணாமல் இருந்தாலும், வலுப்படுத்திவிடும். பேட் பிரிண்டிங் ஒரு பொறுப்பு மேலும் சேர்க்கிறது. பல-நிற அச்சிடல் அம்சங்களைத் தனித்தனியாக அச்சிடுகிறது, மேலும் பேடுகளுக்கு இடையே பதிவு மாறுபாட்டை ஏற்படுத்துகிறது. பேட் பிரிண்டிங் சிறிது தவறினால், அச்சிடப்பட்ட அத்தியாய வளையம் அல்லது லோகோ தானாகவே துளையிடப்பட்ட அல்லது குயிலோச் மேற்பரப்புடன் சரியாக பொருந்தாது; இதனால் டயல் தவறாக சீரமைக்கப்பட்டதாகத் தோன்றும், இருப்பினும் ஒவ்வொரு செயல்பாடும் தனித்தனியாக சரிபார்ப்பை வெற்றிகரமாக முடித்திருக்கலாம்.

தூசி மற்றொரு அமைதியான அழிப்பாளர். லாக்கருக்கு அடியில் அல்லது பிளேட்டிங் அடுக்குகளுக்கு இடையில் சிக்கிய துகள் ஒரு காட்சிக்கு தெரியும் பொட்டு அல்லது நிழலை உருவாக்கும், இதை எந்த அம்ச மேம்பாடும் மறைக்க முடியாது. டயல் பெயிண்டிங் மற்றும் லாக்கரிங் பெரும்பாலும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வளிமண்டல பூட்டுகளில், வடிகட்டப்பட்ட காற்றுடனும் சிறிது அதிக அழுத்தத்துடனும் செய்யப்படுகிறது. இந்த சூழல் ஒரு செயல்முறைத் தேவை, சந்தைப்படுத்தல் விவரம் அல்ல.

வெளிப்புற ஆய்வு, பின்னர் செய்யப்படும் செயல்முறைகளில் சரிசெய்ய முடியாத பிரச்சனைகளைக் கண்டறிகிறது. ஒரு பயனுள்ள டையல் ஆய்வு, தொகுப்பில் நிற ஒழுங்கு, பேட் அச்சிடல் சரியான இடம், மைய அச்சுக்கு உறவுடைய லோகோவின் இடம், ஓரங்கள் மற்றும் துளைகளில் மெட்டல் பூச்சு நிலை, தூசி, கீறல்கள் அல்லது புண்கள் ஆகியவற்றை ஆய்வு செய்கிறது. மெட்டல் பூச்சுக்கு அடியில் உள்ள புண் என்பது உள்ளூர் அடிப்படையிலான ஒட்டுதல் இழப்பு ஆகும்; இது தோன்றிவிட்டால், அந்த பாகத்தை மீண்டும் செய்து நல்ல டையலாக மாற்ற முடியாது. நிரப்பப்பட்ட குயிலோசே வளைவு அல்லது நிறத்தின் கீழ் துளையிடப்பட்ட சூரிய வெளிச்ச முடிவு போன்றவையும் இதே விதிக்கு உட்படும்.

தசைநார் ஒழுங்கு என்பது செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு வினாவாகும்.

ஒரு மாதிரியில் சரியாகத் தெரிகின்ற டையல் வடிவம், ஐம்பதாவது பொருளில் மாறுபடுகிறது எனில், அது பொதுவாக அலங்கார பிரச்சனை அல்ல. அது செயல்முறை கட்டுப்பாடு ஆகும். ஸ்டாம்பிங் டைஸ் தேய்ந்து போகின்றன. சிஎன்சி கட்டமைப்புகளில் சுழற்சி விலகல் ஏற்படுகிறது. பிளேட்டிங் குளம் வேதியியல் மாறுகிறது. பேட் அச்சிடல் பேட்கள் ஒரு செயல்முறையில் வெவ்வேறு அளவுகளில் அழுத்தமடைகின்றன. டையல் தசைநாரைப் பாதிக்கும் மாறிகள் பல செயல்முறைகளில் பரவியுள்ளன மற்றும் அவை ஒன்றுடன் ஒன்று தொடர்புடையன.

விநியோக மாதிரி முக்கியமானது. ஒரு பிராண்ட், வெற்று வடிவமைப்பு, அலங்காரம், மெட்டல் பூச்சு மற்றும் அச்சிடுதல் ஆகியவற்றிற்கு பல சிறப்பு வாய்ந்த வழங்குநர்களைப் பயன்படுத்தலாம்; இதில் உள் ஒருங்கிணைப்பு மூலம் பணிகளை மாற்றிக் கொள்ளலாம். இந்த வழிமுறை நெகிழ்வுத்தன்மையையும், குறிப்பிட்ட தொழில்நுட்பங்களுக்கான அணுகலையும் வழங்குகிறது. ஆனால், பிராண்ட் தானே இடைமுக அபாயத்தை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும்: அலங்கார வழங்குநரிடம் ஒப்புதல் பெறப்பட்ட ஒரு மேற்பரப்பு முறை, மெட்டல் பூச்சு வழங்குநரின் செயல்முறை எல்லைக்குள் தக்கவைத்துக் கொள்ள முடியாது. மாற்றாக, ஒரே வழங்குநர் கூட்டு பங்குதாரர், வெற்று பொறிமுறை, மேற்பரப்பு கிரேனிங், மெட்டல் பூச்சு, லேக்கர் மற்றும் பேட் அச்சிடுதல் ஆகிய முழு செயல்முறைத் தொடரிலும் டையலை கையாள முடியும். இந்த மாதிரி செயல்முறை மாற்றங்களைக் குறைக்கிறது, மேலும் ஒரு தொகுதியில் மேற்பரப்பு தரத்தை நிலையாக பிடிப்பதை எளிதாக்குகிறது. ஆனால், இது பொறுப்பை மையப்படுத்துகிறது, மேலும் பொதுவாக குறைந்தபட்ச ஆர்டர் அளவை உயர்த்துகிறது — ஏனெனில் தயாரிப்பு வேலை முழு உற்பத்தித் தொடரிலும் பகிரப்படுகிறது. இரண்டு மாதிரிகளும் எப்போதும் சரியானவை அல்ல. இதன் தேர்வு, ஒரு பிராண்ட் எவ்வளவு ஒருங்கிணைப்பை தன்னால் மேற்கொள்ள விரும்புகிறது என்பதையும், ஒரு பொருளிலிருந்து மற்றொன்றுக்கு மேற்பரப்பு தரத்தை எவ்வளவு கடுமையாக பராமரிக்க வேண்டும் என்பதையும் பொறுத்தது.

உருமை ஒழுங்கு அளவிடக்கூடியது. டயல் அம்சங்களின் பரிமாண துல்லியங்களை ±0.05 மிமீ அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட கடுமையான பொருத்தங்களுக்கு நிர்ணயிக்க முடியும். குறிப்பிட்ட குறிப்புகளில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள பொதுவான டயல் துல்லியங்கள் ±100 மைக்ரோமீட்டர் அளவில் இருக்கும், கைகளின் அச்சு மையத்தின் சுழற்சி துல்லியங்களும் அதே வரம்பில் இருக்கும். அந்த எண்கள் காட்சியில் தெரியும் வடிவத்தை நேரடியாக விளக்கவில்லை, ஆனால் அந்த வடிவம் அமைந்திருக்கும் வடிவவியலை விளக்குகின்றன. டயல் கால்கள், மையத்துளை மற்றும் குறியீடுகளின் இருப்பிடங்கள் துல்லியமாக பராமரிக்கப்படாவிட்டால், மிக முறையாக செய்யப்பட்ட குயிலோசே (guilloché) வேலையும், குறியீடுகள் பொருத்தப்பட்டு, டயல் கேஸில் பொருத்தப்பட்ட பின்னர் தவறாகவே தோன்றும்.

வெளிப்படையான உருமாற்றத்தைக் கொண்ட டயலை உருவாக்கும் பிராண்டுகளுக்காக, ஒரு குறிப்பிட்ட படத்தை மட்டும் குறிப்பிடாமல், செயல்முறை மற்றும் மேற்பரப்பு பண்புகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு அமைப்பை விளக்கவும். ஒரு புகைப்படம் ஒரு ஸ்டாம்பருக்கு அசல் பொருள் வெட்டப்பட்டதா அல்லது அழுத்தப்பட்டதா என்பதைச் சொல்ல முடியாது. ஒரு கோடு குறிப்பு, பள்ளத்தின் ஆழ வரம்பு, மேற்பரப்பு முட்டுத்தன்மை இலக்கு மற்றும் பூச்சு வரிசை ஆகியவை டயல் தயாரிப்பாளருக்கு உற்பத்தி தொகுதிகள் முழுவதும் பின்பற்றக்கூடிய தெளிவான வழிகாட்டுதல்களை வழங்கும். வெளிப்படையான உருமாற்றத்தைக் கொண்ட குயிலோசே டயலுக்கு இந்த செயல்முறை மொழி தேவைப்படுகிறது; அதேபோல், லேக்கருக்கு கீழே மாறாமல் நிலையாக இருக்க வேண்டிய சன்பர்ஸ்ட் முடிவுக்கும் இது தேவைப்படுகிறது.

புரிவா என்பது டையல்கள், கேஸ்கள், கைகடிகார பெல்ட்கள் மற்றும் பக்கிள்கள் ஆகியவற்றின் கூறு மட்டத்தில் செயல்படுகிறது. உரசல் உணர்வு டையல் திட்டங்கள் வெற்று அசைவு, துகள் உருவாக்கம், மெட்டல் பூச்சு, லேக்கர் மற்றும் பேட் அச்சிடல் ஆகியவற்றின் ஒருங்கிணைந்த செயல்முறையின் வழியாக செல்லும்; இதில் அளவுரு ஆய்வு மற்றும் பல ஆய்வு சுற்றுகள் உரசல் சார்ந்த அம்சங்களுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளன. தனித்தனியாக்கப்பட்ட பணிப்பாய்வுகள் மற்றும் CAD கோப்பு அணுகல் கட்டுப்பாடுகள் வடிவமைப்பு தரவை பணிப்பாய்வு வகைக்கு ஏற்ப பிரித்து வைக்கின்றன. குயிலோசே, சூரிய வெளிப்பாடு அல்லது வட்ட வடிவ துகள் மேற்பரப்பு போன்ற குறிப்பிட்ட மேற்பரப்பு வடிவமைப்புகளைக் கொண்ட பிராண்டுகள், டையல் தன்மைகள் மற்றும் ஆய்வு புள்ளிகள் குறித்து விவாதிக்க குழுவைத் தொடர்பு கொள்ளலாம்.