घड़ी के डायल के निर्माण में पैड प्रिंटिंग कैसे काम करती है

एक घड़ी का डायल एक साधारण मुद्रित सतह की तरह दिखता है। एक लोगो, कुछ सूचकांक, शायद छह बजे के पास तारीख की खिड़की का फ्रेम या थोड़ी सी पंक्ति का पाठ। दृश्य सरलता एक ऐसी प्रक्रिया को छुपाती है जिसमें बहुत कम गलती की गुंजाइश होती है। मुद्रित परत क्रिस्टल के नीचे होती है, एक ऐसी सतह पर जिसे आँख निकट से निरीक्षित करती है, और कोई भी गलत संरेखण, स्याही का जमाव या मुद्रण के नीचे फँसी धूल तुरंत दिख जाती है।

पैड मुद्रण डायल ग्राफिक्स के लिए सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली प्रक्रिया है, क्योंकि यह स्क्रीन मुद्रण द्वारा विश्वसनीय रूप से पहुँचे जाने में असमर्थ वक्राकार और धंसी हुई सतहों पर स्याही को स्थानांतरित कर सकती है। पैड, एक मुलायम सिलिकॉन आकृति, खुदाई की गई प्लेट से स्याही उठाता है और उसे डायल पर स्थानांतरित कर देता है। यांत्रिकी का वर्णन करना सरल है, लेकिन इसे स्थिर रखना कठिन है। स्याही की श्यानता, पैड की कठोरता, प्लेट की गहराई और डायल की सतह ऊर्जा सभी एक-दूसरे के साथ प्रतिक्रिया करते हैं, और इनमें से किसी एक में परिवर्तन मुद्रण में दोष के रूप में प्रकट हो जाता है।

ओईएम डायल प्रोजेक्ट्स के लिए, पैड प्रिंटिंग के वास्तविक उत्पादन व्यवहार को समझना मशीन को समझने से अधिक उपयोगी होता है। जो दोष मायने रखते हैं, वे शायद ही कभी मशीन विफलताएँ होती हैं। वे प्रक्रिया विचलन होते हैं जो धीरे-धीरे प्रकट होते हैं और जिन्हें याद करना आसान होता है—जब तक कि कोई बैच पहले ही प्रिंट नहीं हो जाता।

स्याही स्थानांतरण चरण और विस्कॉसिटी के विचलन का कारण

पैड प्रिंटिंग चक्र प्लेट के साथ शुरू होता है। एक खुदाई की गई छवि स्याही की एक पतली परत को धारण करती है, पैड नीचे दबता है और उसे उठा लेता है, फिर उसे डायल पर स्थानांतरित कर देता है। स्थानांतरित होने वाली स्याही की मात्रा इस बात पर निर्भर करती है कि स्थानांतरण के क्षण पर स्याही कैसे व्यवहार करती है, और यह व्यवहार मुख्य रूप से विस्कॉसिटी द्वारा नियंत्रित होता है।

स्याही की विस्कॉसिटी तापमान और विलायक के वाष्पीकरण के साथ बदलती है। जो दुकान दोपहर में गर्म चलती है, उसमें स्याही सुबह की तुलना में तेज़ी से गाढ़ी हो जाती है। जो प्रिंटर रन के बीच में स्याही के कप को खुला छोड़ देता है, उसमें विलायक की हानि होती है जो स्थानांतरण को बदल देती है। दोनों ही स्थितियाँ ऐसे प्रिंट के रूप में प्रकट होती हैं जो अनुमोदित नमूने की तुलना में थोड़े हल्के या थोड़े गहरे होते हैं।

व्यावहारिक नियंत्रण यह है कि शिफ्ट की शुरुआत में ही नहीं, बल्कि निर्धारित अंतरालों पर श्यानता की जाँच की जाए। सामान्य प्रकाश के तहत स्वीकार्य दिखने वाला छाप थोड़ा हल्का हो सकता है, और यही सीमांत छाप बाद में निकट से निरीक्षण के दौरान विफल हो जाता है। दूसरा नियंत्रण दुकान के वातावरण को स्थिर रखना है। तापमान में उतार-चढ़ाव विस्थापन का सबसे आम कारण है, जिसे कोई भी वातावरण से जोड़ता नहीं जब तक कि रिकॉर्ड की तुलना नहीं की जाती।

प्लेट की गहराई, पैड की कठोरता, और रिज़ॉल्यूशन की सीमाएँ

प्लेट की गहराई निर्धारित करती है कि पैड कितनी स्याही ले जा सकता है। गहरी उत्कीर्णन अधिक स्याही ले जाता है और भारी छाप उत्पन्न करता है। उथला उत्कीर्णन पतली रेखा उत्पन्न करता है, लेकिन कवरेज कम होती है। अधिकांश डायल ग्राफिक्स को संतुलन की आवश्यकता होती है, और यह संतुलन प्रेस के बजाय प्लेट के चरण पर निर्धारित किया जाता है।

पैड की कठोरता डायल पर इसके अनुरूप होने को प्रभावित करती है। एक मुलायम पैड वक्रों और गड़हों के चारों ओर आसानी से लिपट जाता है, लेकिन दबाव के तहत अधिक संपीड़ित हो जाता है, जिससे स्याही निकलने की मात्रा बदल जाती है। एक कठोर पैड अपना आकार बेहतर तरीके से बनाए रखता है और साफ किनारे देता है, लेकिन असमान सतहों पर इसका प्रदर्शन कमजोर होता है। डायल की ज्यामिति—जिसमें उभरे हुए सूचकांक और धंसे हुए तारीख विंडो शामिल हैं—यह तय करती है कि कौन-सी पैड प्रोफाइल काम करेगी।

पैड प्रिंटिंग की रिज़ॉल्यूशन सीमा वास्तविक है और इसे स्पष्ट रूप से बताना महत्वपूर्ण है। बहुत हल्के अक्षर, बारीक सीमाएँ और छोटे लोगो पर तंग सहिष्णुता इस प्रक्रिया द्वारा निरंतर बनाए रखे जा सकने वाले सीमा के करीब होती हैं। एक डिज़ाइन जो वेक्टर फ़ाइल पर ठीक लगता है, जब पहले प्रिंट निकलते हैं, तो प्लेट संशोधन की आवश्यकता हो सकती है। यह संशोधन तब सस्ता होता है जब यह टूलिंग कटने से पहले किया जाता है, न कि पहले उत्पादन बैच के बाद।

कई रंगों के बीच पंजीकरण और वह विस्थापन जिसे कोई नहीं देखता

अधिकांश डायल एकल-रंग मुद्रण नहीं होते हैं। एक रंग में लोगो, दूसरे रंग में सूचकांक, और तीसरे रंग में थोड़ा सा पाठ। प्रत्येक रंग के लिए अलग प्लेट और अलग पास की आवश्यकता होती है, और प्रत्येक पास को डायल के सापेक्ष उसी स्थिति में आना चाहिए। यही पंजीकरण है, और यहीं पर बहु-रंग पैड मुद्रण कठिन हो जाता है।

पंजीकरण त्रुटियाँ छोटी होती हैं। दो रंगों के बीच कुछ मिलीमीटर के एक भिन्न का विस्थापन धुंधले लोगो या गलत संरेखित सूचकांक के रूप में दिखाई देता है। यह विस्थापन आमतौर पर संचयी कारणों से आता है: फिक्सचर का क्षरण, डायल की स्थिति में भिन्नता, प्लेट की स्थिति में विस्थापन, और पैड का क्षरण। इनमें से कोई भी स्वयं को घोषित नहीं करता। मुद्रण स्वीकार्य लगता है जब तक कि दोनों रंगों की तुलना एक-दूसरे के साथ नहीं की जाती।

व्यावहारिक नियंत्रण यह है कि प्रत्येक चलाए गए बैच के पहले और अंतिम टुकड़े पर एक पंजीकरण जाँच लक्ष्य मुद्रित किया जाए, और बैचों के बीच (एक ही बैच के भीतर नहीं) तुलना की जाए। एक ही बैच के भीतर स्थिरता अच्छी हो सकती है, जबकि बैचों के बीच विस्थापन काफी महत्वपूर्ण हो सकता है। एक डायल जो अपनी आउटगोइंग निरीक्षण पर पास हो जाता है, फिर भी एक सप्ताह पहले मुद्रित बैच के सापेक्ष पंजीकरण से बाहर हो सकता है।

एक गुमनाम किए गए मामले में तीन मुद्रित रंगों वाले डायल का मामला शामिल था, जिसने प्रथम लेख समीक्षा पास कर ली, लेकिन बाद के बैच में धुंधला लोगो किनारा दिखाया। प्रत्येक अलग-अलग मुद्रण स्वीकार्य सीमा के भीतर था। पहले और तीसरे पास के बीच पंजीकरण विस्थापित हो गया था। मूल कारण डायल धारक के फिक्सचर के क्षरण तक पहुँचा, जिससे डायल की स्थिति बैचों के बीच थोड़ी सी बदल गई। मुद्रण प्रक्रिया ठीक थी। फिक्सचर नहीं था।

आउटगोइंग निरीक्षण क्या पकड़ सकता है और क्या नहीं

बाहर जाने वाली निरीक्षण प्रक्रिया उन दोषों को पकड़ती है जो जाँच के समय स्पष्ट रूप से दिखाई देते हैं। यह मुद्रण के नीचे धूल, अधूरा स्थानांतरण और स्पष्ट रंग असंगति को पहचानने में प्रभावी है। यह उन विचलनों को पकड़ने में कमज़ोर है जो केवल पूरे बैच में दिखाई देते हैं, और उन दोषों को पकड़ने में और भी कमज़ोर है जो मुद्रण के ऊपर से आवरण लगाए जाने के बाद प्रकट होते हैं।

डायल मुद्रण पर सबसे महत्वपूर्ण संकेत देने वाली जाँचें हैं:

1. पहले और अंतिम टुकड़े की तुलना : पंजीकरण लक्ष्यों और रंग की तुलना पूरे चक्र के दौरान की जाती है, केवल एक नमूने के भीतर नहीं।

2. मुद्रण भार की जाँच : एक हल्का या भारी मुद्रण तब दिखाई देता है जब स्याही का स्थानांतरण विचलित हो रहा होता है, लेकिन अभी तक कोई दृश्य दोष प्रकट नहीं हुआ होता।

3. नियंत्रित प्रकाश के तहत सतह निरीक्षण : धूल, हैलो और अधूरा आवरण को स्थिर प्रकाश के तहत देखना आसान होता है, जबकि आसपास के कार्यशाला प्रकाश के तहत नहीं।

4. चिपकने की जाँच : एक मुद्रण जो दृश्य निरीक्षण में पास हो जाती है, फिर भी चिपकने में विफल हो सकती है यदि डायल की सतह की उचित तैयारी नहीं की गई हो।

आईएसओ २८५९-१ के अंतर्गत एक्वल फ्रेमवर्क नमूना लेने की संरचना प्रदान करता है, लेकिन स्विचिंग नियम ही वास्तविक कार्य करते हैं। एक लाइन जो लगातार लगभग-चूक की स्थिति में सामान्य निरीक्षण पर बनी रहती है, उसे नियंत्रित नहीं किया जा रहा होता, बल्कि केवल दस्तावेज़ीकृत किया जा रहा होता है। जब छपाई के भार के प्रवृत्ति में विचलन होता है, तो कड़ा निरीक्षण पर जाना नमूना योजना को वास्तविक नियंत्रण में बदल देता है।

डायल छपाई के विकल्पों का स्रोत निर्धारण पर क्यों प्रभाव पड़ता है

डायल छपाई के निर्णयों में एक स्रोत निर्धारण संबंधित आयाम होता है जिसे आसानी से याद किया जा सकता है। तीन रंगों, कड़ी पंजीकरण आवश्यकता और सूक्ष्म लेखन रेखा की आवश्यकता वाला डायल, एकल-रंग डायल की तुलना में जिस पर सरल लोगो हो, लगातार स्रोत करना कठिन होता है। रंगों की संख्या, पंजीकरण सहनशीलता और सतह तैयारी सभी इस बात को प्रभावित करती हैं कि कितने आपूर्तिकर्ता विनिर्देश को पूरा कर सकते हैं और निरीक्षण योजना को कितना व्यापक होना चाहिए।

एकल आपूर्तिकर्ता जो डायल मुद्रण, सतह समाप्ति और आयामी निरीक्षण को एक ही कार्यप्रवाह के तहत संभालता है, समन्वय भार को कम करता है। बहु-आपूर्तिकर्ता व्यवस्था भी समान रूप से प्रभावी हो सकती है, लेकिन इससे ब्रांड पर संगतता जाँच का अधिक भार पड़ता है, और जब कोई दोष प्रकट होता है तो विचलन का पता लगाना कठिन हो जाता है।

छोटे मात्रा वाले आदेश भी बड़े आदेशों के समान ही गुणवत्ता मानकों का पालन करते हैं। निरीक्षण योजना, AQL स्तर और नमूना आकार बैच आकार के साथ नहीं बदलते हैं। जो बदलता है, वह है इकाई मूल्य, क्योंकि प्लेट तैयारी, फिक्सचर सेटअप और निरीक्षण योजना निश्चित लागतें हैं जो कम टुकड़ों पर फैली होती हैं। यह मूल्य प्रवणता निश्चित लागत आवंटन का एक सामान्य परिणाम है, और यह महत्वपूर्ण है कि जब किसी डायल डिज़ाइन को कई रंग पास की आवश्यकता हो, तो इसकी शुरुआत में ही योजना बनाई जाए।

एक अनुभवी घटक विशेषज्ञ जो इन मानकों का पालन करता है, आमतौर पर डायल डिज़ाइन को उस मुद्रण प्रक्रिया से मिला सकता है जिसके लिए वह वास्तव में उपयुक्त है, और उन विशिष्टताओं को चिह्नित कर सकता है जो पैड मुद्रण द्वारा संभाले जा सकने वाले सीमा के निकट स्थित हैं। यह मिलान देर से प्लेट संशोधनों और पंजीकरण विस्थापन को रोकता है, जो केवल एक बैच मुद्रित होने के बाद ही प्रकट होते हैं।

उन परियोजनाओं के लिए जहां डायल मुद्रण को रंग सटीकता, पंजीकरण और उत्पादन स्थिरता के बीच संतुलन बनाने की आवश्यकता होती है, ऐसे आपूर्तिकर्ता के साथ काम करना जो अपनी गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रिया को इन्हीं कारकों के आधार पर विकसित करता हो, देर से आने वाले अप्रत्याशित परिणामों को कम करता है। बुर्रिवा, जो बाओरुइहुआ (डॉनगुआन) प्रिसिज़न टेक्नोलॉजी कंपनी लिमिटेड का संक्षिप्त रूप है, एक घटक-केंद्रित सुविधा संचालित करता है जिसका कुल क्षेत्रफल २०,००० वर्ग मीटर से अधिक है तथा जो बहु-अक्ष मशीनिंग, सीएनसी मिलिंग, स्टैम्पिंग, स्वचालित पॉलिशिंग और आगमी, मध्यवर्ती तथा निर्गमी चरणों में आयामी निरीक्षण सहित विभिन्न प्रक्रियाओं को कवर करती है। कार्यप्रवाह परियोजना के आधार पर अलग-अलग किए गए हैं तथा सीएडी फ़ाइल तक पहुँच को नौकरी के दायित्व के आधार पर नियंत्रित किया जाता है। डायल मुद्रण विनिर्देशों पर काम करने वाली टीमें अपनी आवश्यकताओं पर चर्चा करने के लिए स्वागत हैं।