Minőségellenőrzési szabványok az OEM óra-gyártásban

Miért döntőbbek a komponensek szintjén végzett ellenőrzések, mint egy végső vizuális felülvizsgálat

Gyakori tényező az OEM óra-projektekben, hogy a minőségrendszert a folyamat végén rendezik. A alkatrész megérkezik, a márkanevű cég átnézi, és a hibák kiszűrésre kerülnek, mielőtt bármi szállításra kerülne. Ez a modell csak akkor működik, ha az alkatrész olyan minőségellenőrzési folyamat során készült, amely illeszkedik a lehetséges hibamódokhoz. Elbukik, ha az alkatrész egy rajz alapján készült, de soha nem ellenőrizték a gyártási folyamat során keletkezett tulajdonságai alapján.

Az alkatrészek másképp viselkednek, mint a kész termékek. Egy tömítési horpadással ellátott doboz, amelyet néhány mikronnal mélyebbre maradt megmunkálva, átmegy a vizuális ellenőrzésen, mégis problémákat okozhat a gyártási folyamat későbbi szakaszában. Egy számlap nyomtatása akár egy tizedmilliméterrel is eltolódhat, és bár asztalon elfogadhatónak tűnik, a kristály mögött már hibásan olvasható. Egy karóra-öv láncszemeinek egyenetlen távolsága izoláltan jónak érződik, de a karórán rögzítve megakadályozza a mozgást. Ezek a hibák egyik esetben sem jelentkeznek a végleges ellenőrzés időpontjában. A hibák a folyamat korai szakaszában keletkeztek, és csak ott lehet őket észlelni.

A gyakorlati tanulság az, hogy az OEM karóra-alkatrészek gyártásánál a minőségellenőrzés egymástól függő döntések sorozata. Ha egy méretellenőrzést a felületkezelés után helyezünk el, a mérés már nem tükrözi a megmunkált geometriát. Ha egy számlap-ellenőrzést a lumineszkáló anyag felvitelét követően végeznek, a javítási költségek sokszorosodnak. A lépések sorrendje tartalmazza a mérnöki logikát, és éppen ebben a sorrendben térnek el egymástól a beszállítók – csendesen.

Beérkező áru ellenőrzése: a hibák olcsó módon itt állíthatók meg

Egy toküres, egy számlap-alapanyag, egy karpánt-profil vagy egy csatanyomtatás gyártásba kerülése előtt az alapanyag nagy részben meghatározza a végső kihozatalt. Egy jó tűréssel rendelkező 316L rozsdamentes acél üres darab minden további feldolgozási műveletnek fair esélyt biztosít. Egy nem egységes keménységű vagy felületi állapotú üres darab nem érdekli, milyen gondosan lett megírva a CNC-program.

A beérkező áruk ellenőrzése nem feltűnő feladat, és itt fordítanak a tapasztalt beszerzők a legtöbb figyelmet. Az ökonómia egyszerű. Egy hibás számlap-alapanyagot a beérkezésnél észlelve a visszaküldés a gyártóüzembe kerül. Ugyanezt az alapanyagot nyomtatás, lumineszcens bevonat és ellenőrzés után észlelve teljes újrafeldolgozási ciklus szükséges, plusz a szomszédos alkatrészek sérülésének kockázata.

Egy működőképes beérkező ellenőrzés azokat a részeket foglalja magában, amelyek később visszafordíthatatlan problémákat okoznak:

1. Toküres darabok és csövek : anyagminőség-ellenőrzés, méretbeli egyenletesség, koronacsövek menetállapota és a megmunkálás előtti felületi állapot.

2. Számlap-alapanyagok : a vastagságtűrés, síkság, furatok helyzete és a nyomtatás alapul szolgáló felületi minősége.

3. Karperecek profiljai : keresztmetszeti egyenletesség, keménység és egyenesesség a domborítás vagy marás előtt.

4. Csaták nyersdarabjai : lemezvastagság, rugózáró méretek és élszerkezet állapota.

Egy alkatrész úgy nézhet ki jónak egy asztali fényképen, hogy közben rejtve marad egy keménységváltozás, egy fémforgács vagy egy menet, amely terhelés alatt megakad. Ezek a hibák csendben maradnak, amíg az alkatrész el nem éri a párosítási fázist.

Az AQL-mintavétel szerződés, nem minőségi cél

Az ISO 2859-1 szabványban szabványosított Elfogadható Minőségi Határ (AQL) rendszert gyakran olyan számként kezelik, amelyet el kell érni. Ez a megközelítés azonban elmulasztja a lényeget. Az AQL azt a hibarátárt határozza meg, amelyet egy mintavételi terv elfogad, nem pedig azt a hibarátárt, amellyel egy beszállítónak büszkének kellene lennie.

A karórák alkatrészeinek gyártásában egy működőképes hibakategóriázás három szintre osztja a hibákat, mivel a következmények nem azonosak. Egy csavarozási hiba esete nem egyenértékű egy halvány polírozási nyommal a korpusz oldalán. A gyakorlatban általános megoldás, hogy a kritikus hibák esetében nullatűrés érvényesül, a főbb hibák esetében szigorúbb AQL-érték (minőségi elfogadási határ) alkalmazandó, míg a kisebb, kizárólag esztétikai jellegű hiányosságoknál tágabb határ engedélyezett.

Egy szigorúbb szám nem jelent automatikusan jobb minőséget. Egy másik mintavételi kockázatot jelent. Az a vevő, aki fő hibánál AQL 1,0-ot kér, majd az első tételt elfogadja a vizsgálati jegyzőkönyv átvizsgálása nélkül, nem ellenőrzést, hanem egy dokumentumot vásárolt. Az AQL csak akkor számít, ha a beszállító a tényleges hibaeloszlás alapján vált a normál, szigorított és enyhített ellenőrzés között. Az ISO 2859-1 éppen ezért tartalmaz átkapcsolási szabályokat.

Korpusz és számlap: Azok az ellenőrzések, amelyek valódi problémákat derítenek fel

A korpusz minőségellenőrzése a geometriára és a felületi állapotra összpontosít. A korona csöve menetének állapota, a fül szélessége, a tömítő horpadás mélysége és a korpusz hátoldalának menetének bekapcsolódása azok az ellenőrzések, amelyek eldöntik, hogy az alkatrész megfelelően illeszkedik-e a szomszédos komponensekhez. A felületkezelés egy második réteget ad: a bevonat vastagságának egyenletessége, az egységes szín egy tételen belül, valamint a lyukak és éles élek hiánya, amelyek kezelési panaszokhoz vezethetnek.

A számlap minőségellenőrzése egy különálló szakterület. A nyomtatás illeszkedése, az indexmagasság, a lumineszkáló anyag kitöltésének egyenletessége, valamint a számlaplábak és az óraeset mozgásgyűrűje közötti illeszkedés mindegyike számít. Egy számlap, amely átmegy a szokásos fényviszonyok közötti vizuális ellenőrzésen, erősebb ellenőrzőlámpa alatt porrészeket vagy enyhe nyomtatási halót mutathat, és éppen ez a különbség választja el az ellenőrzött tételt a szerencsésen sikerülttől.

Egy projekt során sportstílusú óraesetek egy tételét vizsgálták, amelyeknél szigorú tömítési horpadás-specifikációkat kellett betartani. Az első darabok méretei a megengedett tűréshatáron belül voltak. Egy későbbi tételnél azonban a koronacső menetének tapintása nem volt egyenletes a párosítási ellenőrzések során. A hiba gyökere a menetmarás műveleténél fellépő szerszámkopásra vezethető vissza, amely fokozatosan tolódott el, nem pedig hirtelen meghibásodott. A rajz helyes volt. A folyamatszabályozás azonban nem volt megfelelő. Ez a különbség csak akkor derül ki, ha a méretellenőrzéseket a megfelelő fázisban végzik el, és az adatokat tételenként összehasonlítják.

Karpánt és csat: Illeszkedés és felületminőség csendes hibái

A briszlet minőségellenőrzése elsősorban a megfelelő illeszkedésen alapul. A láncszemek távolsága, a tűlyukak egyezése, a csökkenő szélesség konzisztenciája és a bőrhöz érintkező élek felületi minősége döntik el, hogy a briszlet jól érzi-e magát a csuklón. Egy briszlet, amelynek láncszem-távolság eltérése néhány század milliméter, átmegy a vizuális ellenőrzésen, mégis megfeszülhet vagy zörög, ha órára szerelik. A kovácsolási fémforgácsok és a nem egyenletes polírozási nyomás éles éleket vagy egyenetlen fényvisszaverést eredményez, és mindkét hiba korrigálása nehézkes a befejezés után.

A tokmány minőségellenőrzése kisebb léptékű, de nem kevésbé fontos. A rugóerő, a retesz rögzítése, a lemez síksága és a kontaktfelület felületi minősége mind hatással van arra, hogyan érződik a rész napi használat közben. Egy tokmány, amely újonnan megfelelő erővel nyílik ki, néhány száz ciklus után lazulhat, ha a rugóülés méretei eltolódnak. Ez a hibamód a beérkezési ellenőrzésnél láthatatlan, és csak a tartóssági vizsgálatok során vagy mezői visszajelzésekben jelenik meg.

Mit mond a dokumentáció és a felszerelés a minőségellenőrzés érettségéről

Egy beszállító szigorú minőségellenőrzést állíthat, anélkül, hogy egyetlen ellenőrzőállomással is rendelkezne. A felszerelési lista és az ellenőrzési jegyzőkönyvek őszintébb jelek, mint a falon lógó tanúsítvány. A méretellenőrző rendszerek, a felületellenőrző világítás és a menetes mérőkészülékek mindegyike egy-egy konkrét hibamódhoz kapcsolódik, amelyet valaki érdemesnek tartott észrevenni.

A tanúsítvány fontos, de más kérdésre ad választ. Az ISO 9001 tanúsítja, hogy létezik egy minőségirányítási rendszer, és azt auditálják. Nem tanúsítja, hogy egy adott koronacsöves tételt ellenőriztek a rajz alapján. Azok a vásárlók, akik a tanúsítványt a körültekintés végső pontjaként kezelik, gyakran azt tapasztalják, hogy az audit nyoma ott ér véget, ahol a gyártósor kezdődik.

Egy alkatrész-szakértő, aki betartja ezeket a szabványokat, általában bemutatja az ellenőrzési naplókat a beérkező, folyamatban lévő és kiszállított termékek esetében, és képes elmagyarázni, melyik ellenőrzés melyik hibamódra figyel fel. Ez a nyomkövethetőségi szint hasznosabb jelzés, mint a hibamentesség ígérete, és gyakorlati különbséget jelent egy olyan beszállító és egy másik között, aki minőség-ellenőrzést végez, illetve aki dokumentálja azt.

Olyan projektek esetében, amelyek pontosan megadott tűréshatárokkal rendelkező számlapokat, házakat, karpereceket vagy csatokat foglalnak magukban, általában kevesebb meglepetés érhető el, ha olyan beszállítóval együttműködünk, amelynek minőségellenőrzési (QC) rendszere ezen alkatrészekre van specializálva. A Burriva – rövidítése a Baoruihua (Dongguan) Precision Technology Co., Ltd. nevű vállalatnak – olyan, alkatrész-központú gyártóüzemet üzemeltet, amely több mint 20 000 négyzetméternyi gyártóterülettel rendelkezik, és többtengelyes megmunkálást, CNC marást, sajtózást, automatizált polírozást valamint méretellenőrzést végez a beérkező, folyamatban lévő és kiszállításra váró termékek esetében. A munkafolyamatok projekt szerint vannak elkülönítve, és a CAD-fájlokhoz való hozzáférés a munkakörök alapján szabályozott – ez különösen fontos, ha a tervezési fájlokat biztonságosan korlátozni kell. Az alkatrészspecifikációk alapján vásárlók szívesen tárgyalhatják igényeiket a csapat tagjaival.