विश्वसनीय साझेदार के साथ घड़ी के डायल के उत्पादन को कैसे बढ़ाया जाए

माप बढ़ाना एक मात्रा की समस्या से पहले एक नियंत्रण की समस्या है

अधिकांश ब्रांड घड़ी के डायल के उत्पादन को बढ़ाने के बारे में मात्रा के प्रश्न के रूप में सोचते हैं। अधिक इकाइयाँ, छोटे नेतृत्व के समय, आपूर्तिकर्ता से बड़ा आवंटन। यह दृष्टिकोण वास्तविक समस्या को याद कर देता है। नमूना चलाने से स्थिर उत्पादन कार्यक्रम पर जाना केवल उत्पादन को गुणा नहीं करता है। यह प्रक्रिया में प्रत्येक चर को गुणा करता है। लेपन के घंटे, पैड प्रिंटिंग प्लेटें, रंग मिलान, आने वाली सामग्री, निरीक्षण का समय, और प्रत्येक चरण को संभालने वाले लोग सभी उच्च मात्रा पर और अधिक सख्त हो जाते हैं। कम मात्रा पर विश्वसनीय दिखने वाला एक साझेदार, यदि प्रक्रिया को दोहराने के लिए कभी नहीं बनाया गया हो, तो माप बढ़ाने पर बोटलनेक बन सकता है।

स्केलिंग के बारे में सोचने का उपयोगी तरीका नियंत्रण है। एक विश्वसनीय साझेदार वह है जो अधिक टुकड़ों और अधिक सप्ताहों तक समान डायल विनिर्देशों को बनाए रख सकता है, न कि केवल अधिक मशीनों का स्वामित्व रखने वाला। पूछे जाने वाले प्रश्न का उद्देश्य यह नहीं है कि सैद्धांतिक रूप से कितनी क्षमता मौजूद है। बल्कि यह है कि उस क्षमता में से कितना हिस्सा स्थिर, मापा गया और दोहराया जा सकने वाला है, जो ब्रांड की आवश्यक गुणवत्ता स्तर पर हो।

वह चरण ढूँढ़ें जो गति निर्धारित करता है

प्रत्येक डायल उत्पादन प्रवाह में एक ऐसा चरण होता है जो शेष सभी को सीमित करता है। डायल कार्य में, यह चरण अक्सर मशीनिंग की तुलना में कोटिंग या पैड प्रिंटिंग होता है, क्योंकि इन प्रक्रियाओं के चक्र समय लंबे होते हैं, वातावरण की आवश्यकताएँ कठोर होती हैं, और विविधताओं के बीच परिवर्तन अधिक होता है। एक शॉप खाली टुकड़ों को तेज़ी से मशीन कर सकती है, फिर भी कुछ कोटिंग बूथों की सीमित संख्या के कारण उसकी क्षमता सीमित रह सकती है। जब कोई ब्रांड स्केल करने की योजना बनाता है, तो पहला कदम उस गति-निर्धारित करने वाले चरण की पहचान करना और समझना है कि उसके चारों ओर कितना बफर उपलब्ध है।

एक स्केलिंग प्रोजेक्ट का कम संवेदनशील उदाहरण: एक ब्रांड ने डायल डिज़ाइन को छोटे पायलट रन से नियमित शेड्यूल पर स्थानांतरित कर दिया। मशीनिंग क्षमता कभी भी समस्या नहीं थी। वास्तविक सीमा लैकर बूथ के घंटों ने बनाई, क्योंकि प्रत्येक रंग भिन्नता के लिए एक साफ़ बूथ और अगले रन से पहले एक स्थिरीकरण समय की आवश्यकता होती थी। पायलट इसे छुपा गया था क्योंकि उसमें एक समय पर केवल एक भिन्नता चलाई गई थी। स्केल पर, मिश्रित ऑर्डर ने बूथ को वास्तविक बाधा के रूप में उजागर कर दिया। समाधान कोई नई मशीन नहीं थी। यह एक शेड्यूलिंग परिवर्तन था जिसमें समान रंगों को समूहित किया गया और उनके बीच परिवर्तन समय को कम किया गया।

उत्पादन दक्षता और परिवर्तन समय निर्धारित करते हैं कि क्या स्केलिंग सफल रहेगी

जब कोई ब्रांड स्केल करता है, तो मशीनों की संख्या से अधिक महत्वपूर्ण दो संख्याएँ होती हैं: पुनर्कार्य और अपव्यय के बाद वास्तविक उत्पादन दक्षता, और भिन्नताओं के बीच परिवर्तन समय। जो डायल निरीक्षण में असफल हो जाता है, वह भेजे गए आयतन का हिस्सा नहीं माना जाता, चाहे वह कितनी भी तेज़ी से उत्पादित क्यों न हुआ हो। जो भिन्नता परिवर्तन घंटों लेता है, वह चुपचाप उस क्षमता को खाता है जिसे शेड्यूल उपलब्ध मानता है।

यह सारणी कोई स्कोरकार्ड नहीं है। यह दिखाती है कि वार्ताओं के माप को पायलट और अनुसूची के बीच के संचालनात्मक अंतर को लक्षित करना चाहिए। एक साझेदार जो सभी पाँच कॉलमों की व्याख्या कर सकता है, उसके आसपास योजना बनाना आसान होता है, जबकि जो केवल मासिक उत्पादन आँकड़ा उद्धृत करता है, उसके आसपास योजना बनाना कठिन होता है।

बहु-आपूर्तिकर्ता और एकल-स्रोत पथ अलग-अलग तरीके से माप करते हैं

जब ब्रांड्स माप करते हैं, तो वे आमतौर पर दो आपूर्ति मॉडलों का सामना करते हैं। बहु-आपूर्तिकर्ता पथ में, खाली आकार देना, बनावट, लेपन और मुद्रण को विशेषज्ञता वाली दुकानों के बीच विभाजित किया जाता है, और ब्रांड हस्तांतरणों का समन्वय करता है। यह पथ लचीलापन और विशिष्ट कारीगरी तक पहुँच प्रदान कर सकता है, लेकिन जैसे-जैसे मात्रा बढ़ती है, हस्तांतरणों की संख्या भी बढ़ जाती है, और प्रत्येक इंटरफ़ेस एक ऐसा स्थान बन जाता है जहाँ एक डायल विनिर्देश विचलित हो सकता है। ब्रांड को अंततः समन्वय का कार्य स्वयं करना पड़ता है।

एकल-स्रोत घटकों का मार्ग डायल को एक ही साझेदार के साथ मशीनिंग, टेक्सचर, कोटिंग, लैकर और पैड प्रिंटिंग के माध्यम से बनाए रखता है। इससे हस्तांतरण कम हो जाते हैं और बढ़ते बैच में एक समान फ़िनिश और टॉलरेंस मानक को निर्धारित करना आसान हो जाता है। यह ज़िम्मेदारी को भी केंद्रित करता है और अक्सर न्यूनतम ऑर्डर सीमा को बढ़ा देता है, क्योंकि सेटअप कार्य को पूरी रन में साझा किया जाता है। कोई भी मॉडल स्वतः ही विस्तार के लिए उपयुक्त नहीं है। चुनाव इस बात पर निर्भर करता है कि ब्रांड कितनी प्रक्रिया समन्वय को स्वयं संभालना चाहता है और मात्रा बढ़ने के साथ डायल विनिर्देश को कितनी कठोरता से बनाए रखने की आवश्यकता है।

एक रंग विचलन जो केवल बड़े पैमाने पर उत्पादन के दौरान प्रकट हुआ

एक स्केलिंग प्रोजेक्ट का एक कम संवेदनशील मामला: एक ब्रांड ने एक छोटे पायलट रन में एक नीले डायल को मंजूरी दी, जिस पर एक सूक्ष्म त्रिज्या बनावट थी। नमूने मानक के अनुरूप थे, और ज्यामिति सही पाई गई। जब ऑर्डर सामान्य शेड्यूल पर चला गया और प्रति बैच अधिक टुकड़े बनाए गए, तो नीले रंग में हल्का बैंगनी रंग का झुकाव दिखाई दिया, और बनावट केंद्र में कोमल लगने लगी। बनावट का उपकरण अपरिवर्तित रहा। पैड प्रिंटिंग अभी भी सहनशीलता की सीमा में थी।

विचलन दो जुड़े हुए चरों के कारण हुआ, जो केवल उच्च मात्रा पर दृश्यमान हुए। लंबे चलने के दौरान धातु लेपन के गुटके का तापमान थोड़ा बदल गया, और कुछ बैचों पर लैकर की परत थोड़ी मोटी लगाई गई। मोटी परत ने सबसे सूक्ष्म त्रिज्या खांचों को भर दिया और रंग की परत द्वारा प्रकाश को परावर्तित करने के तरीके को बदल दिया। पायलट मात्रा पर, प्रत्येक बैच इतना छोटा था कि विचलन दृश्य सहनशीलता की सीमा के भीतर बना रहा। बड़े पैमाने पर, यह सीमा को पार कर गया।

सुधार एक नया सजावटी मार्ग नहीं था। साझेदार ने नियंत्रित प्रकाश के तहत एक स्पेक्ट्रोफोटोमीटर के साथ रंग की जाँच जोड़ी, जिसका लक्ष्य एक संरक्षित मानक के विरुद्ध ΔE ≤ 2 था, साथ ही लैकर की मोटाई की जाँच और एक निश्चित कोण पर चमक का मापन भी शामिल था। अनुमोदित बैच से एक संरक्षित नमूना भौतिक संदर्भ के रूप में बेंच पर रखा गया। स्केलिंग के लिए सीख सीधी थी: एक दृश्य मानक जो पायलट मात्रा पर प्रभावी है, उसे मात्रा बढ़ने से पहले मापित समर्थन की आवश्यकता होती है।

मात्रा बढ़ने से पहले क्या सहमति करनी चाहिए

ब्रांड और साझेदार के बीच समयसूची के विस्तार से पहले एक छोटी सूची पर सहमति करने से स्केलिंग बेहतर काम करती है। यह सूची लंबी होने की आवश्यकता नहीं है, लेकिन यह डायल डिज़ाइन के अनुसार विशिष्ट होनी चाहिए।

1. कौन-से आयामों की जाँच प्रक्रिया के दौरान और किस अंतराल पर की जाती है।

2. कौन-सा प्रकाश स्रोत और संरक्षित मानक रंग स्वीकृति को परिभाषित करता है।

3. कोटिंग से पहले और बाद में कौन-सी बनावट की विशेषताओं की जाँच की जाती है।

4. केंद्र अक्ष के संदर्भ में कौन-सी छपाई और मार्कर स्थितियों को मापा जाता है।

5. यह कैसे होता है कि विविध उत्पादन कार्यक्रम के दौरान परिवर्तन के समय को सीमित करने के लिए विविधताओं को समूहबद्ध किया जाता है।

छोटे और बड़े बैचों को एक ही गुणवत्ता मानक का पालन करना चाहिए, भले ही छोटे उत्पादन चक्रों की इकाई कीमत अधिक हो, क्योंकि स्थापना और परिवर्तन लागत कम टुकड़ों पर फैली होती है। यह एक कीमत ढाल है, कम जाँच करने का कोई कारण नहीं है। जब मात्रा बढ़ने लगती है, तो आमतौर पर वह साझेदार अधिक सुरक्षित विकल्प होता है जो छोटे और लंबे उत्पादन चक्र दोनों के प्रति समान अनुशासन लागू करता है।

बुर्रिवा डायल, केस, ब्रैसलेट और बकल जैसे घटक स्तर पर काम करता है। डायल परियोजनाओं के लिए, डायल उत्पादन में खाली भाग का यांत्रिक संसाधन, बनावट, चढ़ाव, लैकर, पैड मुद्रण, आयामी निरीक्षण तथा आगमन, प्रक्रिया-मध्य और निर्गमन अवस्थाओं के दौरान कई चरणों का निरीक्षण शामिल है, जिसके लिए एक स्वच्छ और स्थिर कार्यशाला वातावरण लेपन के चरणों का समर्थन करता है। अलग-अलग कार्यप्रवाह और सीएडी फ़ाइल पहुँच नियंत्रण डिज़ाइन फ़ाइलों को नौकरी की भूमिका के आधार पर अलग कर देते हैं। जो ब्रांड डायल उत्पादन के पैमाने को बढ़ाने की योजना बना रहे हैं, वे अपनी समाप्ति और रंग की आवश्यकताओं के लिए महत्वपूर्ण डायल विनिर्देशों, आदेश प्रोफ़ाइलों और निरीक्षण बिंदुओं पर चर्चा करने के लिए टीम से संपर्क कर सकते हैं।