Titik Kawalan Kualiti untuk Pemesinan Bekas Jam

Kes keset jam boleh lulus pemeriksaan dimensi di atas meja tetapi masih gagal di medan. Diameter luar diukur dengan tepat, mahkota duduk dalam lubangnya, kaca jam jatuh ke tempatnya, dan setiap nombor pada lukisan kelihatan hijau. Kemudian, kelompok pertama dikembalikan dengan kaca jam berkabut, mahkota yang terkunci selepas beberapa putaran, atau bezel yang duduk sedikit tinggi di satu sisi. Punca utama jarang sekali merupakan satu kesilapan besar. Kualiti pemesinan keset jam ditentukan di tempat-tempat senyap: pilihan datum, toleransi bahan asal, tingkah laku gerudi dalam alur gasket, dan sama ada rancangan pemeriksaan sepadan dengan tumpukan fungsi bukan tumpukan lukisan.

Pemesinan keset yang baik bermula dengan datum, bukan dengan jentera

Pusat pemesinan lima-paksi ialah alat yang berguna. Ia bukan sebab mengapa satu kelompok komponen memenuhi spesifikasi ketepatan. Sebab sebenarnya ialah sama ada juruprogram telah menetapkan titik rujukan fungsional sebelum menetapkan kadar suapan. Dalam susunan tiga-paksi biasa, kes yang sama mungkin memerlukan tiga atau empat kali pelekap-an berasingan. Setiap pelekap-an semula memperkenalkan keadaan penentuan kedudukan baharu. Lubang kait dan garis tengah badan boleh beranjak keluar daripada bingkai koordinat yang sama, manakala lubang mahkota yang kelihatan tumpang-tindih pada tetapan pertama kini condong beberapa ratus per milimeter berbanding tempat duduk belakang badan.

Penyelesaian praktikalnya adalah membosankan dan tidak menarik. Bahagian belakang kes dan dudukan bezel harus dikisar dari muka yang sama dan lubang bor yang sama. Jika satu operasi merujuk kepada diameter luar dan operasi seterusnya merujuk kepada muka belakang, ketidakselarasan yang terhasil akan kelihatan kemudian sebagai kristal yang tidak rata atau penutup belakang kes yang berulir ketat di satu sisi sahaja. Bengkel-bengkel yang secara rutin mengisar kes jam tangan biasanya mengekalkan toleransi ±0,005 mm pada lubang-lubang kritikal dan ciri-ciri pengait, tetapi hanya apabila skema datum telah ditetapkan sebelum lintasan kasar pertama. Toleransi itu sendiri bukanlah bahagian yang sukar. Yang sukar ialah mengekalkannya merentasi pelbagai penempatan.

Dinding nipis merupakan punca senyap bagi perubahan dimensi

Kes keset jam adalah masalah dinding nipis yang memakai topeng kosmetik. Bahagian dinding biasanya berada antara 0.8 mm dan 1.5 mm, dan pada ketebalan itu benda kerja terpesong di bawah daya pemotongan serta lega selepas pengapit dilepaskan. Suatu keset yang kelihatan bulat semasa dipasang pada kelengkapan boleh menjadi bujur selepas dilepaskan. Distorsi ini sering kali cukup kecil untuk lulus pemeriksaan pantas dengan angkup vernier tetapi cukup besar untuk menjejaskan mampatan gasket atau kedudukan kaca jam.

Pemesinan berperingkat merupakan tindakan penentang biasa. Pemesinan kasar meninggalkan toleransi yang stabil, langkah pelonggaran tekanan diikuti apabila bahan memerlukannya, dan pemesinan akhir menghilangkan 0.1 mm hingga 0.2 mm setiap sisi berbanding cuba mencapai saiz permukaan dalam satu potongan agresif. Kelengkapan perlu menyokong dinding nipis tanpa meremuskannya. Pengapit berat pada jalur keset tanpa sokongan merupakan cara yang pasti menghasilkan sekumpulan komponen yang sedikit bujur—yang hanya dikesan di stesen pengedap.

Alur gasket adalah tempat kawalan kualiti keset jam membuktikan nilainya

Tiada ciri pada kes yang dimesin lebih murah untuk diabaikan dan lebih mahal untuk dilakukan secara salah. Alur gasket yang mempunyai tajam, permukaan pengedap yang kasar, atau kedalaman yang berubah sebanyak beberapa perseratus milimeter boleh menggugat kes yang dimesin dengan baik. Segel elastomerik umumnya memerlukan tekanan 15 hingga 30 peratus pada keratan rentasnya dan isian alur 60 hingga 85 peratus. Di luar julat ini, segel sama ada bocor atau merosakkan komponen di sekitarnya.

Toleransnya ketat sehingga penyelesaian secara manual memerlukan proses terkawal, bukan sekadar alat penghilang berbingit yang digunakan berdasarkan rasa. Tolerans kerja pada ciri-ciri gasket biasanya sekitar ±0.01 mm, dan gasket yang terlalu tebal sebanyak 0.02 mm boleh menyebabkan safir retak semasa proses penekanan, manakala gasket yang terlalu nipis sebanyak 0.02 mm mampu menghalang tekanan tetapi gagal menahan hablur di bawah beban. Langkah pemeriksaan alur—yang mengukur kedalaman, lebar, dan keadaan berbingit sebelum bekas meninggalkan sel pemesinan—bukanlah kos tambahan. Ia merupakan perbezaan antara satu kelompok yang lulus ujian bilik lembap dan satu kelompok yang dikembalikan.

Penyelesaian menghilangkan logam, jadi tolerans mesti mengambil kira faktor ini

Pengilapan dan penyikatan biasanya dianggap sebagai operasi kosmetik. Namun, pada kes jam tangan, keduanya merupakan operasi berdimensi yang menghasilkan kesan kosmetik. Permukaan berkilap dihasilkan dengan menghilangkan bahan, yang bermaksud ciri berkilap akhirnya menjadi lebih kecil daripada ciri yang dibuat melalui pemesinan, manakala sudut bersikat akhirnya menjadi sedikit lebih bulat. Jika pelan pemesinan tidak menyediakan stok tambahan secara sengaja untuk proses penyelesaian, maka ruang pengilapan menjadi tempat di mana dimensi kritikal hilang.

Permukaan yang kelihatan biasanya pada kerja jam tangan umumnya menargetkan nilai Ra 0.2 μm hingga 0.8 μm, dan julat penyelesaian ini boleh dicapai; namun, ia tidak dapat diperiksa secara retrospektif jika jumlah stok untuk pengilapan hanya diteka. Pendekatan yang lebih boleh dipercayai ialah menentukan stok penyelesaian pada lukisan teknikal, memproses bahan mengikut jumlah stok penyelesaian tersebut, dan memeriksa permukaan akhir serta dimensi akhir secara serentak. Suatu permukaan yang kelihatan betul di bawah loupe tetapi ukurannya 0.01 mm lebih kecil daripada spesifikasi masih dianggap sebagai komponen tidak sesuai.

Pilihan bahan mengubah pelan kawalan kualiti, bukan sekadar masa kitaran

Dua kes boleh berkongsi geometri yang sama dan memerlukan strategi pemesinan yang berbeza kerana bahan tersebut bertindak secara berbeza di bawah pemotong. Jadual di bawah membandingkan dua aloi kes lazim berdasarkan pemboleh ubah yang paling langsung mempengaruhi kawalan dimensi.

Kesimpulan praktikalnya bukanlah bahawa satu bahan lebih baik. Sebaliknya, kekonduksian haba titanium yang rendah mendorong haba ke tepi pemotongan, bukan ke serpihan, dan haba itu menggerakkan benda kerja. Satu laluan penyelesaian yang berkesan pada 316L boleh menyebabkan getaran atau ubah bentuk di bawah permukaan pada titanium Gred 5 jika langkah melintang dan kedalaman pemotongan dipindahkan secara langsung tanpa penyesuaian. Pelan kawalan kualiti mesti merangkumi pemeriksaan semasa proses pada peringkat di mana benda kerja paling berkemungkinan bergerak, bukan hanya pada pemeriksaan akhir.

Pemeriksaan mesti dilakukan ketika komponen masih boleh diperbaiki

Pemeriksaan akhir mengesan masalah. Pemeriksaan semasa proses mengelakkan kelompok. Perbezaan ini penting bagi kes jam tangan kerana banyak cacat paling kritikal—seperti distorsi dinding nipis, gerigi berduri pada alur gasket, pesongan lubang mahkota, dan kehilangan penyelesaian—adalah sukar atau mustahil diperbaiki selepas komponen melalui bilik penyelesaian. Kes yang telah digilap melebihi toleransi tidak layak untuk pindaan semula. Ia dianggap sebagai sisa buangan.

Urutan yang lebih berkesan ialah mengukur ciri fungsi selepas setiap operasi yang mengubah datum atau melepaskan tekanan baki. Lubang mahkota boleh diperiksa selepas pengorekan, alur gasket selepas penghilangan gerigi, dan benang belakang kes selepas penggilasan benang. Laporan dimensi yang disertakan bersama penghantaran berguna untuk dokumentasi. Pengukuran yang diambil ketika komponen masih berada pada kelengkapan juga berguna untuk kelompok.

Logik yang sama digunakan untuk konsistensi dari kelompok ke kelompok. Satu kes kes yang diukur berada dalam had toleransi membuktikan bahawa set-up berjaya dilakukan sekali sahaja. Sebaliknya, suatu rancangan pensampelan yang mengulang semula pemeriksaan fungsional yang sama sepanjang proses menunjukkan sama ada proses itu stabil atau tidak. Bagi jenama-jenama yang membeli bekas dalam jumlah besar, perbezaan antara pembekal yang hanya melakukan pemeriksaan dan pembekal yang mengawal proses sering kali hanya kelihatan selepas dua atau tiga pesanan pembelian.
Burriva beroperasi mengikut disiplin pada tahap komponen ini di lebih daripada 20,000 meter persegi ruang pengeluaran yang dipisahkan, dengan pemesinan pelbagai paksi, pemeriksaan dimensi, serta pemeriksaan masuk, semasa proses, dan keluar yang dilaksanakan secara bertahap—semua ini dirancang khusus untuk kerja bekas jam tangan, dial, gelang, dan gesper. Bagi pasukan yang sedang memperketat spesifikasi bekas, perbincangan langsung mengenai skema datum, kawalan alur getah pemeterai (gasket-groove), dan titik pemeriksaan merupakan titik permulaan yang praktikal.