घड़ी के केस के यांत्रिक संसाधन के लिए गुणवत्ता नियंत्रण बिंदु

एक घड़ी का केस बेंच पर आयामी निरीक्षण पास कर सकता है, फिर भी क्षेत्र में विफल हो सकता है। बाहरी व्यास का माप सही होता है, क्राउन अपने बोर में सही स्थिति में होता है, क्रिस्टल अपनी सीट में सही ढंग से बैठता है, और ड्रॉइंग पर दिए गए प्रत्येक माप का रंग हरा दिखाई देता है। फिर पहले बैच में धुंधले क्रिस्टल, कुछ घुमावों के बाद फँसने वाला क्राउन, या एक तरफ थोड़ा ऊँचा बैठने वाला बीज़ल वापस आ जाता है। मूल कारण आमतौर पर कोई एक बड़ी त्रुटि नहीं होती है। घड़ी के केस की मशीनिंग की गुणवत्ता शामिल चीज़ों में तय होती है: डेटम का चुनाव, स्टॉक की अनुमति, गैस्केट ग्रूव में बर्र का व्यवहार, और यह कि क्या निरीक्षण योजना कार्यात्मक स्टैक के अनुरूप है या ड्रॉइंग स्टैक के अनुरूप है।

अच्छी केस मशीनिंग की शुरुआत डेटम से होती है, मशीन से नहीं

पाँच-अक्ष मशीनिंग केंद्र एक उपयोगी उपकरण है। यह कोई बैच के टॉलरेंस को बनाए रखने का कारण नहीं है। कारण यह है कि क्या प्रोग्रामर ने फीड रेट को संशोधित करने से पहले एक कार्यात्मक डेटम को स्थिर किया था। एक सामान्य तीन-अक्ष सेटअप में, उसी स्थिति के लिए तीन या चार अलग-अलग क्लैम्पिंग की आवश्यकता हो सकती है। प्रत्येक पुनः क्लैम्पिंग एक नई स्थान निर्धारण स्थिति प्रस्तुत करती है। लग होल और केस केंद्र रेखा एक ही निर्देशांक फ्रेम से विचलित हो सकते हैं, और क्राउन बोर, जो सेटअप एक में समकेंद्रिक लग रहा था, अब केस बैक सीट के सापेक्ष कुछ सौवें मिलीमीटर के झुकाव के साथ है।

व्यावहारिक समाधान उबाऊ और नीरस है। केस की पीछे की सीट और बीज़ल की सीट को एक ही सतह और एक ही बोर से बनाया जाना चाहिए। यदि एक कार्य बाहरी व्यास को संदर्भित करता है और अगला कार्य पीछे की सतह को संदर्भित करता है, तो परिणामस्वरूप होने वाला विसंरेखण बाद में क्रिस्टल के असमतल बैठने या केस बैक के एक ओर कसकर थ्रेड होने के रूप में प्रकट होता है। घड़ियों के केस बनाने वाली दुकानें आमतौर पर महत्वपूर्ण बोर्स और लग विशेषताओं पर ±०.००५ मिमी की सहिष्णुता बनाए रखती हैं, लेकिन केवल तभी जब डेटम योजना पहले रफिंग पास से पहले तय कर ली गई हो। सहिष्णुता स्वयं कठिन नहीं है। इसे सेटअप्स के बीच बनाए रखना है जो कठिन है।

पतली दीवारें आकार-विचलन का शामिल स्रोत हैं

एक घड़ी का केस एक पतली-दीवार वाली समस्या है, जिस पर सौंदर्य संबंधी छलावा चढ़ाया गया है। दीवार के खंड आमतौर पर ०.८ मिमी और १.५ मिमी के बीच होते हैं, और उस मोटाई पर कार्य-टुकड़ा काटने के बल के अधीन विकृत हो जाता है और क्लैम्प हटाने के बाद आराम की स्थिति में लौट आता है। एक केस जो फिक्सचर पर गोल मापा जाता है, अनक्लैम्प करने के बाद अंडाकार हो सकता है। यह विकृति अक्सर इतनी छोटी होती है कि एक त्वरित कैलिपर जाँच में वह पास हो जाती है, लेकिन गैस्केट के संपीड़न या क्रिस्टल की सीटिंग को समाप्त करने के लिए पर्याप्त होती है।

चरणबद्ध मशीनिंग सामान्य प्रतिकारात्मक उपाय है। रफिंग एक स्थिर अनुमति छोड़ती है, जिसके बाद तनाव-मुक्ति का चरण आता है जहाँ सामग्री की आवश्यकता होती है, और फिनिशिंग पास प्रत्येक ओर ०.१ मिमी से ०.२ मिमी तक हटाता है, बजाय एक आक्रामक कट में सतह को आकार देने के प्रयास के। फिक्सचर को पतली दीवार का समर्थन करना चाहिए, न कि उसे कुचलना चाहिए। एक असमर्थित केस बैंड पर भारी क्लैम्प लगाना एक विश्वसनीय तरीका है जिससे थोड़ा अंडाकार भागों का एक बैच बनता है, जो केवल सीलिंग स्टेशन पर ही प्रकट होते हैं।

गैस्केट ग्रूव वह स्थान है जहाँ घड़ी के केस की गुणवत्ता नियंत्रण अपना मूल्य साबित करती है

मशीन किए गए केस पर कोई भी सुविधा उपेक्षा करने के लिए सस्ती नहीं है, लेकिन गलती करने पर इसकी कीमत बहुत अधिक हो सकती है। एक गैस्केट ग्रूव जिस पर कोई बर्र (बर्र) हो, एक खराब सीलिंग सतह, या कुछ सौवें मिलीमीटर के लिए गहराई में विचलन—ये सभी एक अन्यथा अच्छी तरह से मशीन किए गए केस को समाप्त कर सकते हैं। इलैस्टोमेरिक सील्स को आमतौर पर अपने क्रॉस-सेक्शन पर १५ से ३० प्रतिशत स्क्वीज़ और ग्रूव भरने के लिए ६० से ८५ प्रतिशत की आवश्यकता होती है। इस सीमा के बाहर, सील या तो रिसाव करती है या आसपास के भागों को क्षति पहुँचाती है।

सहनशीलता इतनी कड़ी है कि हाथ से समाप्ति के लिए एक नियंत्रित प्रक्रिया की आवश्यकता होती है, न कि स्पर्श के आधार पर चलाए जाने वाले डीबरिंग उपकरण की। गैस्केट की विशेषताओं पर काम करने की सहनशीलता आमतौर पर लगभग ±०.०१ मिमी तक होती है, और यदि गैस्केट ०.०२ मिमी अधिक मोटी है, तो यह प्रेस पर सैफायर को फोड़ सकती है, जबकि यदि यह ०.०२ मिमी अधिक पतली है, तो यह दबाव के खिलाफ तो सील करती है, लेकिन भार के अधीन क्रिस्टल को धारण करने में विफल रहती है। एक ग्रूव निरीक्षण चरण, जो केस के मशीनिंग सेल से बाहर जाने से पहले गहराई, चौड़ाई और बर्र की स्थिति को मापता है, कोई अतिरिक्त खर्च नहीं है। यह एक बैच के बीच का अंतर है जो वेट चैम्बर परीक्षण पास करता है और एक बैच के बीच का अंतर जो वापस आ जाता है।

समाप्ति के दौरान धातु हटाई जाती है, इसलिए सहनशीलता को इसके लिए ध्यान में रखना आवश्यक है

पॉलिशिंग और ब्रशिंग को आमतौर पर सौंदर्य संबंधी ऑपरेशन माना जाता है। एक घड़ी के केस पर, वे आयामी ऑपरेशन होते हैं जिनका सौंदर्य संबंधी परिणाम होता है। पॉलिश किया गया सतह सामग्री को हटाकर बनाया जाता है, जिसका अर्थ है कि पॉलिश किया गया हिस्सा मशीन किए गए हिस्से की तुलना में छोटा हो जाता है और ब्रश किया गया कोना थोड़ा गोल हो जाता है। यदि मशीनिंग योजना में फिनिशिंग के लिए जानबूझकर स्टॉक नहीं छोड़ा गया है, तो पॉलिशिंग कक्ष वह स्थान बन जाता है जहाँ महत्वपूर्ण आयाम गायब हो जाते हैं।

घड़ी के कार्यों पर दिखाई देने वाली सतहों के लिए सामान्यतः Ra 0.2 μm से 0.8 μm का लक्ष्य रखा जाता है, और यह फ़िनिश रेंज प्राप्त की जा सकती है, लेकिन यदि पॉलिशिंग अनुमति का अनुमान लगाया गया था, तो बाद में इसकी जाँच नहीं की जा सकती। अधिक विश्वसनीय दृष्टिकोण ड्रॉइंग पर फ़िनिश स्टॉक को परिभाषित करना, फ़िनिशिंग अनुमति के अनुसार मशीनिंग करना और अंतिम सतह तथा अंतिम आयाम दोनों की जाँच करना है। एक सतह जो लूप के नीचे सही दिखती है लेकिन मापने पर 0.01 mm छोटी है, फिर भी एक असंगत भाग है।

सामग्रि के चयन से केवल चक्र समय नहीं, बल्कि गुणवत्ता नियंत्रण योजना भी प्रभावित होती है

दो केस एक ही ज्यामिति साझा कर सकते हैं और अलग-अलग मशीनिंग रणनीतियों की आवश्यकता हो सकती है, क्योंकि सामग्री कटर के तहत अलग-अलग व्यवहार करती है। नीचे दी गई तालिका आयामी नियंत्रण को सबसे प्रत्यक्ष रूप से प्रभावित करने वाले चरों के आधार पर दो सामान्य केस मिश्र धातुओं की तुलना करती है।

व्यावहारिक निष्कर्ष यह नहीं है कि एक सामग्री दूसरी से बेहतर है। बल्कि यह है कि टाइटेनियम की कम थर्मल चालकता गर्मी को कटिंग एज में धकेल देती है, न कि चिप में, और वह गर्मी कार्यपीठ को हिला देती है। 316L पर काम करने वाला एक फिनिशिंग पास, यदि स्टेपओवर और कट की गहराई को बिना समायोजन के ग्रेड 5 टाइटेनियम पर कॉपी किया जाए, तो चैटर या सबसरफेस विकृति उत्पन्न कर सकता है। गुणवत्ता नियंत्रण योजना में उस चरण पर प्रक्रिया-मध्य जाँच शामिल होनी चाहिए जहाँ सामग्री के हिलने की सबसे अधिक संभावना होती है, केवल अंतिम निरीक्षण पर नहीं।

निरीक्षण तब होना चाहिए जब भाग को अभी भी सुधारा जा सके

अंतिम निरीक्षण समस्याओं को पकड़ता है। प्रक्रिया-मध्य निरीक्षण बैचों को रोकता है। घड़ियों के केसों के मामले में यह अंतर महत्वपूर्ण है, क्योंकि सबसे गंभीर दोषों—पतली-दीवार विकृति, गैस्केट ग्रूव के किनारों के उभार, काउन बोर का विचलन, और फिनिशिंग का नुकसान—में से अधिकांश या तो सुधार करने में कठिन होते हैं या फिनिशिंग कक्ष से होकर भाग जाने के बाद सुधार करना असंभव हो जाता है। एक केस जिसकी पॉलिश इसकी सहनशीलता से अधिक कर दी गई हो, उसे पुनः कार्य के लिए नहीं लिया जा सकता। वह कचरा है।

अधिक प्रभावी क्रम यह है कि प्रत्येक ऑपरेशन के बाद, जो डेटम को बदलता हो या अवशिष्ट तनाव को मुक्त करता हो, कार्यात्मक विशेषताओं का मापन किया जाए। काउन बोर की जाँच रीमिंग के बाद की जा सकती है, गैस्केट ग्रूव की जाँच डीबरिंग के बाद, और केस बैक के थ्रेड्स की जाँच थ्रेड मिलिंग के बाद। शिपमेंट के साथ आने वाली आकारिक रिपोर्ट दस्तावेज़ीकरण के लिए उपयोगी होती है। जब भाग अभी भी फिक्सचर पर होता है, तब ली गई मापन रिपोर्ट बैच के लिए उपयोगी होती है।

वही तर्क बैच-टू-बैच संगतता पर भी लागू होता है। एक एकल केस जो सहनशीलता के भीतर मापा जाता है, यह सिर्फ इतना साबित करता है कि सेटअप एक बार काम किया। ऐसी नमूना योजना जो चल रहे उत्पादन के दौरान उन्हीं कार्यात्मक जाँचों को दोहराती है, वही यह दिखाती है कि प्रक्रिया स्थिर है या नहीं। जो ब्रांड मात्रा में केस खरीदते हैं, उनके लिए एक आपूर्तिकर्ता जो केवल निरीक्षण करता है और एक आपूर्तिकर्ता जो प्रक्रिया को नियंत्रित करता है, इन दोनों के बीच का अंतर अक्सर केवल दो या तीन खरीद आदेशों के बाद ही दिखाई देता है।
बुर्रिवा इस घटक-स्तरीय अनुशासन के भीतर काम करता है, जिसमें २०,००० वर्ग मीटर से अधिक का अलग किया गया उत्पादन क्षेत्र शामिल है, जिसमें बहु-अक्ष यांत्रिक कार्य, आयामी निरीक्षण, और घड़ियों के केस, डायल, ब्रेसलेट और बकल के कार्य के आधार पर आने वाली, उत्पादन के दौरान होने वाली और जाने वाली जाँचें शामिल हैं। जो टीमें केस विशिष्टताओं को कड़ा कर रही हैं, उनके लिए डेटम योजनाओं, गैस्केट-ग्रूव नियंत्रणों और निरीक्षण बिंदुओं पर सीधी बातचीत व्यावहारिक रूप से शुरुआत का स्थान है।