EN
CNC היא סדרה של החלטות, לא פעולה בודדת
גופיית השעון נראית כמו בלוק פשוט של מתכת עם חורים וקשתות. בעיבוד CNC, זו ערימה של החלטות שכולן מתייחסות אחת לשנייה. גודל הבלוק הקשיח קובע כמה חומר חייב להוסר. אמצעי האחיזה קובעים האם החלק יישאר יציב במהלך החיתוך. מסלול הכלים קובע את עובי הדפנות, את רדיוסי הפינות, ואת כמות העבודה הנוספת שנשארת לביצוע. סדר הפעולות קובע האם ממד קריטי ייחתך מוקדם, כאשר החלק עדיין קשיח, או מאוחר, לאחר שהחלק כבר התחלש.
מקרה שמועבד בסדר שגוי יכול לעבור כל חתך בנפרד ולהישאר עם ממד שמתנענע. לכן, צוותי עיבוד CNC מנוסים מתכננים את הסדר לפני שהם נוגעים במכונה. השלב הראשון (Roughing) מסיר את המסה העיקרית. השלב השני (Semi-finishing) מביא את החלק קרוב לממד הנקוב. השלב השלישי (Finishing) שומר על הסבירות המותרת. קידוח וחיתוך ר threads לתכונות המקרה נעשים לרוב לאחר שהכיסים העיקריים מעובדים, כדי שהחלק לא יחלש לפני שהחורים נוצרים. הסדר אינו מלהיב, אך הוא קובע האם המקרה יהיה עקבי מחלקה לחלק.
המתקן קובע יותר מהציר
מפרט המיכון זוכה להתייחסות רבה, אך התחנה היא המקור של רוב הבעיות הממדיות. גוף השעון אינו קוביה פשוטה. יש לו צדדים מעוגלים, תחתית של הליגים ומשטח יישום לחלק האחורי של הגוף – כולם דורשים אחיזה ללא עיוות החלק. תחנה שמאחיזת חזק מדי עלולה לעוות את הגוף, והחלק יחזור לצורתו לאחר החיתוך, מה שנותר ממד לא תקין למרות מסלול הכלים הנכון.
דוגמה ממערכת חיתוך גופי שעונים: סדרת גופי פלדת אל חלד הפגינה סטייה במיקום חור הליגים לכיוון הגבול העליון לאורך מחזור ארוך יותר. הכלי לא נבלע, ומסלול הכלים לא השתנה. התחנה פיתחה סטיית סיבוב קטנה במהלך החיתוך, מה שגרם לשינוי באופן שבו החלק נשכב בין הפעולות. הפתרון כלל בדיקת תחנה, שלב התאמה מחדש לפני החיתוך, ובדיקה עם מד מימדי במרווחים קבועים במהלך התהליך. הציר לא היה אי פעם הבעיה. התחנה הייתה הבעיה.
מסלול הכלים ועובי הקירות קובעים איך הגוף מרגיש
למארז השעון יש קירות דקיקים בחלקים מסוימים וקירות עבים יותר בחלקים אחרים. מסלול הכלים חייב להתחשב בהבדל הזה. חתך כבד על קיר דק יכול לגרום לעיוות החלק, והעיוות מתבטא מאוחר יותר כמשטח גלי או כמידה שלא בתוך הסף המותר. חתך קל יותר דורש יותר זמן, אך שומר באופן מדויק יותר על עובי הקיר. הבחירה אינה נוגעת למהירות. היא נוגעת בכמה שהחלק נע במהלך החיתוך.
רדיוסי פינות הם החלטה נוספת בנוגע למסלול הכלים. פינה פנימית חדה דורשת כלי חיתוך קטן, וכלי חיתוך קטן נוטה לעוות יותר בקלות. רדיוס גדול יותר מאפשר לכלי לפעול בצורה יציבה יותר, אך הוא משנה את המראה של המארז. העיצוב ומסלול הכלים חייבים להתאים זה לזה. כאשר הם אינם מתאימים, צוות המכונה חייב להוסיף מעבר גימור כדי לתקן את הפינה, או לקבל תכונה שמתבטאת אחרת מהשרטוט.
ספקי סובלנות שחשובים במארז
לא כל הממדים של תיבה דורשים את אותו רמת תשומת לב. חלק מהמאפיינים קובעים כיצד התיבה מתאימה לרכיבים אחרים, ואותם יש לשמור על סיבובים צרים. אחרים הם קוסמטיים ויכולים להסתדר עם סיבוב רחב יותר. הסיבובים הכלליים בדוחות הגשת כרונומטר נמצאים סביב ±100 מיקרומטר, בעוד שסיבובים קריטיים לע fits נאחזים לעיתים קרובות ב-±0.05 מ"מ או צרים יותר.
| תכונה | למה זה חשוב | סיבוב נפוץ | סיכון אם לא יושג |
|---|---|---|---|
| חוט גב התיבה | הנחת החוט והאטימה | צר, לרוב ±0.05 מ"מ | חוט נתקע, הנחה לקויה |
| מושב הזכוכית | התאמת הזכוכית והגובה שלה | מחוספס | הזכוכית יושבת באופן לא אחיד |
| מצב חור התלישה | התאמת ремון או צמיד | מתון עד צמוד | מושב מוט הקפיץ לא אחיד |
| קוטר החריץ של הצירון | התאמת הצירון והפעולה שלו | מחוספס | הצירון נתקע או מתנודד |
| פרופיל הסגסוגת | הופעה ותחושה | רחב יותר, לקצף | השתקפות גלית לאחר המילוי |
הטבלה אינה סדרת דירוג. היא מראה מדוע ציור מעטפת צריך להפריד בין התאמות ששולטות בתפקוד לבין המשטחים ששולטים במראה החיצוני. מעטפת שמכילה את התאמות הקריטיות אך עם סובלנות קוסמטית רחבה במעט, בדרך כלל מהווה חלק טוב יותר מאשר אחת שמכילה את המראה הקוסמטי וסוטה בתאמות.
הסיום המשטחי מתחיל במחצף, לא בגלגל ההחלקה
החלקה יכולה לגרום לחלק להראות יקר, אך אינה יכולה לתקן משטח שהמחצף השאיר גלגולתי. צד מוחלק מחזיר אור, והחזרה מגבירה כל סטייה שמתחתיו. סימן כלים מהמעבר הראשוני, נקודה שטוחה קלה ממתקן או סימן רטט מהגשה לא יציבה יכולים להישאר בלתי נראים תחת מסיים מברוש ולבסוף להופיע תחת מסיים מוחלק. צוות הסיום יכול להסיר חלק מהם, אך הסרתם משנה את הגאומטריה, ובדיקת הממדים חייבת להתבצע מחדש.
לכן צוותי עיבוד ב-CNC מתכננים את מראה המשטח לתוך מסלול הכלים, לא רק בשלב ההחלקה. מעבר חצי-גימור שמשאיר גובה אחיד של פסיות מספק למחליק נקודת התחלה צפוייה. מעבר גימור שמתבצע בקצב תזונה יציב משאיר פחות סימני רטט. שלב ההחלקה עדיין חשוב, אך הוא עובד טוב יותר כאשר הכלי כבר עשה את חלקו.
נקודות בדיקה שחייבות להיות בכל ריצה של case ב-CNC
ריצה של case ב-CNC דורשת בדיקה ביותר מנקודה אחת. בדיקת קליטה בודקת את גודל הבלנק, דרגת החומר והמצב שלו. בדיקה תוך-תהליך מזהה סטייה בזמן שהחלק עדיין ניתן לתקון. בדיקת יציאה מאשרת שה-case המוגמר עומד בשרטוט ובסטנדרט הקוסמטי. קיבוץ כל הבדיקות לבדיקה אחת סופית מגביר את הסיכוי לטעות שלא תיחשף.
קליטה: אישור חומר, מידות הבלנק, קשיחות או מצב.
תוך-תהליך: מידות קריטיות לאחר העיבוד, עובי הקירות, מיקום הנקבים.
יוצא: מידות סופיות, בדיקת חוטים, בדיקה ויזואלית באור מבוקר.
לעיבוד CNC, שלב הביצוע זוכה ליותר תשומת לב. מידה שמתנודדת במהלך החיתוך יכולה להתקן לפני ההלחזה. קיר שמעורפל במעט יכול להזדהות לפני השלמת הסגירה. משלוחים קטנים וגדולים צריכים להשתמש באותה דיסציפלינה של בדיקה. רצפים קטנים נושאים מחיר יחידה גבוה יותר מכיוון שהוצאות ההקמה והכליים מתפזרות על מספר קטן יותר של חלקים. זהו גרדיינט מחיר, לא הבדל בסטנדרט האיכות.
בוריבה עובדת ברמה הקומפוננטית על פאות, גופי שעונים, צמידים וסגורים; ייצור גופי השעון כולל חריטה באמצעות מכונות CNC, דקוק, פוליש אוטומטי, בדיקת ממדים ומספר סבבים של בדיקות בשלבי הקליטה, התהליך והיציאה. זרימות העבודה מופרדות ובקרת הגישה לקובצי CAD מפרידה בין קבצי העיצוב לפי תפקיד העובד. מותגים המתוכננים להתחיל פרויקט ייצור גופי שעון באמצעות CNC יכולים ליצור קשר עם הצוות כדי לדון בדרישות למימדים, סובלנות ונקודות הבדיקה.