Как да се намалят дефектите при производството на корпуси за часовници

Дефектите рядко идват от една-единствена операция

Корпусът на часовник преминава през повече операции, отколкото повечето хора извън тази индустрия очакват. Изрязване, фрезоване с ЧПУ или штамповане, заобляне на ръбовете, полиране, пробиване и нарезане на вътрешна резба, повърхностна обработка и окончателни проверки на размерите — всички те оставят следа върху детайла. Когато в края на производствената линия се установи дефект, първата реакция е да се обвини последната операция. Тази инстинктивна реакция обикновено е погрешна. Драскотина, открита след полирането, може да е възникнала още при фиксирането на детайла по време на механична обработка. Тесен монтаж на тръбичката за завинтващата се главичка може да се дължи на отклонение при пробиването. Намаляването на дефектите в производството на корпуси за часовници е по-ефективно, когато всяка операция се разглежда като потенциален източник на проблем, а не като изолирана стъпка.

Практическият стартов момент е картата на дефектите. Изредете начините на отказ, които имат значение за конструкцията на корпуса: отклонения от размерните допуски при критичните посадки, повърхностни драскотини, ръбови заострени ръбове, отлепване на галваничното покритие, повреда на резбата и козметично несъответствие след окончателната обработка. След това проследете всеки от тях назад през производствения процес. Картата на дефектите превръща размития проблем с качеството в набор от контролни точки.

Размерните допуски са първата защита

Повечето функционални дефекти на корпуса са преди всичко размерни, а не визуални. Корпус, който не приема кристал, задна капачка, която не се поставя правилно, тръбичка за коронка, която се заклещва, или лапчета, които не лежат равномерно върху ремъка – всички те сочат кумулативни допуски. Критичните посадки при часовников корпус обикновено се изпълняват с допуск ±0,05 мм или по-строг, докато общите допуски в спецификациите за подаване на хронометри са около ±100 μm. Тези числа не са маркетингов език. Те представляват геометрията, от която зависи всяка последваща операция.

Фрезоването с ЧПУ осигурява директен контрол върху дълбочината на джобовете, положението на отворите и стъпаловидните елементи. Штампането може ефективно да формира заготовки на корпуса, но трябва да се обърне внимание на еластичното връщане и износването на матрицата. При двата метода стабилността на приспособлението има по-голямо значение от марката на машината. Приспособление с малка биеност може да издържи проверката на първата детайла, но все пак да се отклонява по време на продължителен цикъл. Измерването по време на процеса през фиксирани интервали улавя това отклонение, преди то да се превърне в проблем за цялата партида.

Допълнителната обработка на повърхността подчертава или скрива следите от машинна обработка

Полирането и чистенето с четка не създават перфектна повърхност от груба една. Те променят начина, по който съществуващите следи се възприемат при осветление. Насочена следа от фрезоване може да изчезне под четкана повърхност или да се превърне в видима сянка след полиране. Закръглянето на ръбовете е друг променлив параметър при допълнителната обработка. Твърде малко закръгляне оставя остър ръб, който се захваща за кожата или платовете. Твърде голямо закръгляне размеква профила на корпуса и променя начина, по който детайлът лежи до ремъка.

Повърхностната обработка добавя собствен слой риск. Галванизирането и PVD-покритието могат да подсилват драскотина или посока на полиране, която е била невидима върху суровия метал. Пузыр от галванизиране е локализирана загуба на адхезия и веднъж щом се появи, детайлът не може да бъде повторно обработен до добър резултат. Контролният пункт е в началото на процеса: подготовката на повърхността, химическият състав на банята и дисциплината при работа. Чиста и стабилна работилнична среда не е само козметична подробност. Това е технологично изискване за осигуряване на последователност на готовите повърхности.

Тази таблица не е пълен списък. Тя показва как всеки тип дефект има естествена точка за инспекция и подходящ метод за контрол, съответстващ на операцията.

Входяща, междинна и изходяща инспекция извършват различни задачи

Една-единствена окончателна инспекция не може да открие всичко. Входящата инспекция проверява класа на суровината, състоянието на прътите и размерите на заготовките. Междинната инспекция открива отклонения, докато изделието все още може да бъде поправено. Изходящата инспекция потвърждава, че готовото изделие отговаря на чертежа и на косметичните изисквания. Всеки етап има различна функция и обединяването им в една окончателна проверка обикновено увеличава нивото на пропуснати дефекти.

1. Входяща: сертифициране на материала, проверка на твърдостта или състоянието, размери на заготовката.

2. Междинна: критични размери след машинна обработка, състояние на ръбовете след отстраняване на заострени ръбове, подготовката на повърхността преди галванизиране.

3. Изходящ контрол: окончателни размери, проверка на резбата с калибри, визуална проверка при контролирано осветление, защита на опаковката.

При производството на корпуси за часовници най-голямо внимание трябва да се обърне на етапа по време на обработка. Размер, който се отклонява по време на фрезоване, може да бъде коригиран преди полирането. Драскотина, която се появява по време на работа с детайлите, може да бъде забелязана преди плакирането. Колкото по-късно бъде открит дефектът, толкова повече операции вече са добавили разходи към детайла.

Дефект на партида по ръбовете и какво разкри

Пример за десенсибилизиран корпус от проект за корпуси на часовници: партида неръждаеми стоманени корпуси показаха непоследователни ръбови заобления след полирането. Размерите след фрезоването бяха в допустимите граници. Стъпката на полирането изглеждаше приемлива сама по себе си. Разликата се проследи до приспособление, което беше развивало малко нецентричност през продължителен цикъл. Тази нецентричност промени начина, по който ръбът се срещаше с инструмента за финиш обработка, поради което някои детайли получаваха леко по-широка заобленост от другите.

Решението не беше нов маршрут за полиране. Цехът добави проверка на приспособлението преди финалната обработка, стъпка за повторно центриране и контрол на размерите след машинната обработка. Запазеният първи екземпляр остана на работната маса като физически референтен образец за състоянието на ръбовете. Урокът е прост: дефектите по ръбовете често започват преди финалната обработка, а проверката на приспособлението е по-евтина от партида за поправка.

Малки и големи партиди изискват еднакъв стандарт

Малките партиди имат по-висока цена на единица, тъй като разходите за подготвка и инструменти се разпределят върху по-малко детайла. Това е градиент на цената, а не разлика в качествения стандарт. Един и същ контролен режим трябва да се прилага както за малки, така и за големи партиди. Малката партида не е оправдание да се пропусне контролът по време на производствения процес. Голямата партида не е повод да се ослаби крайният контрол.

За марки, които набавят корпуси за часовници, е полезно да се посочат критичните посадки, диапазонът на заобляне на ръбовете, целевата повърхностна обработка и точките за инспекция, които съответстват на дизайна на корпуса. Чертеж, който посочва допуските и контролните точки, дава на производствения специалист нещо, което може да се използва като референтен стандарт при всички партиди. Burriva работи на компонентно ниво върху циферблати, корпуси, гривни и карабини, като производството на корпуси за часовници включва фрезоване с ЧПУ, штамповане, автоматизирано полиране, контрол на размерите и многократни инспекции на етапите на входящия, текущия и изходящия контрол. Отделени работни процеси и контрол върху достъпа до CAD файлове гарантират, че проектните файлове са разделени според служебната роля. Марките, които планират проект за корпус на часовник, могат да се свържат с екипа, за да обсъдят спецификациите на корпуса, изискванията за допуски и точките за инспекция.