घड़ी के केस के निर्माण में दोषों को कैसे कम किया जाए

दोष आमतौर पर एक ही कार्य से नहीं आते हैं

एक घड़ी का केस उन सभी कार्यों से गुजरता है जिनकी अधिकांश लोग व्यवसाय के बाहर अपेक्षा नहीं करते। ब्लैंकिंग, सीएनसी मिलिंग या स्टैम्पिंग, किनारों को समतल करना, पॉलिशिंग, ड्रिलिंग और टैपिंग, सतह उपचार तथा अंतिम आयामी जाँच—ये सभी कार्य भाग पर अपना निशान छोड़ते हैं। जब लाइन के अंत में कोई दोष प्रकट होता है, तो स्वाभाविक प्रवृत्ति अंतिम कार्य को दोषी ठहराने की होती है। यह प्रवृत्ति आमतौर पर गलत होती है। पॉलिशिंग के बाद पाया गया कोई खरोंच मशीनिंग फिक्सचर पर ही शुरू हुआ हो सकता है। क्राउन ट्यूब का कसा हुआ फिट ड्रिलिंग के चरण तक वापस जा सकता है जहाँ ड्रिल का स्थान विचलित हो गया था। घड़ी के केस के निर्माण में दोषों को कम करने का कार्य तब अधिक प्रभावी होता है जब प्रत्येक कार्य को एक संभावित स्रोत के रूप में देखा जाए, न कि एक अलग-अलग द्वीप के रूप में।

व्यावहारिक शुरुआत का बिंदु एक दोष मानचित्र है। केस डिज़ाइन के लिए महत्वपूर्ण विफलता मोड्स की सूची बनाएँ: महत्वपूर्ण फिट्स पर आयामी सीमा से बाहर होना, सतह पर खरोंच, किनारों पर बर्र, प्लेटिंग का फूलना, थ्रेड क्षति, और फिनिशिंग के बाद दृश्य असंगति। फिर प्रत्येक का प्रक्रिया के माध्यम से पीछे की ओर ट्रेस करें। एक दोष मानचित्र एक अस्पष्ट गुणवत्ता समस्या को जाँच बिंदुओं के एक सेट में बदल देता है।

आयामी सहनशीलता पहली रक्षा है

अधिकांश कार्यात्मक केस दोष पहले दृश्य से पहले आयामी होते हैं। एक केस जो क्रिस्टल को स्वीकार नहीं कर सकता, एक केसबैक जो सही ढंग से बैठ नहीं पाता, एक क्राउन ट्यूब जो अटक जाती है, या एक लग जो स्ट्रैप के साथ असमान रूप से लगता है — ये सभी सहनशीलता स्टैक की ओर इशारा करते हैं। घड़ी के केस पर महत्वपूर्ण फिट्स आमतौर पर ±0.05 मिमी या उससे भी कड़ी सहनशीलता में रखे जाते हैं, जबकि क्रोनोमीटर प्रस्तुति विनिर्देशों में सामान्य सहनशीलता लगभग ±100 माइक्रोमीटर के आसपास होती है। ये संख्याएँ विपणन भाषा नहीं हैं। ये वह ज्यामिति है जिस पर बाद के प्रत्येक संचालन की निर्भरता होती है।

सीएनसी मिलिंग से बैग की गहराई, छेद की स्थिति और सीढ़ीदार विशेषताओं पर सीधा नियंत्रण मिलता है। स्टैम्पिंग से केस ब्लैंक्स को कुशलतापूर्ण ढंग से बनाया जा सकता है, लेकिन स्प्रिंगबैक और डाई के क्षरण पर ध्यान देना आवश्यक है। दोनों विधियों में, फिक्सचर की स्थिरता मशीन के लेबल से कहीं अधिक महत्वपूर्ण है। एक फिक्सचर जिसका रनआउट छोटा हो, पहले नमूने की जाँच में पास हो सकता है, लेकिन लंबे चक्र के दौरान वह विचलित भी हो सकता है। निर्धारित अंतराल पर प्रक्रिया के दौरान मापन उस विचलन को पकड़ लेता है, पहले कि वह बैच की समस्या बन जाए।

सतह समाप्ति मशीनिंग के निशानों को या तो बढ़ा देती है या छुपा देती है

पॉलिशिंग और ब्रशिंग एक खुरदुरी सतह से पूर्ण सतह नहीं बनाती हैं। वे मौजूदा निशानों को प्रकाश के तहत कैसे दिखाई देते हैं, उसे बदल देती हैं। मिलिंग से उत्पन्न दिशात्मक उपकरण का निशान ब्रश किए गए फिनिश के नीचे गायब हो सकता है, या पॉलिशिंग के बाद एक दृश्यमान छाया बन सकता है। किनारों का विरूपण (एज ब्रेक) एक अन्य समाप्ति परिवर्तनशीलता है। बहुत छोटा एज ब्रेक एक तीव्र कोने को छोड़ देता है जो त्वचा या कपड़े में फँस सकता है। बहुत बड़ा ब्रेक केस के प्रोफ़ाइल को मुलायम कर देता है और इस तरह बदल देता है कि भाग स्ट्रैप के साथ कैसे लगता है।

सतह उपचार अपने आप में जोखिम की एक अतिरिक्त परत जोड़ता है। चढ़ाव और PVD कोटिंग एक खरोंच या पॉलिशिंग की दिशा को बढ़ा सकती है जो खाली धातु पर अदृश्य थी। चढ़ाव के नीचे एक फफोला चिपकने की स्थानीय कमी है, और एक बार जब वह प्रकट हो जाता है, तो भाग को अच्छे मामले में फिर से काम नहीं किया जा सकता। नियंत्रण बिंदु ऊपर की ओर है: सतह तैयारी, बाथ रसायन विज्ञान और हैंडलिंग अनुशासन। एक साफ़, स्थिर कार्यशाला वातावरण कोई सौंदर्य विवरण नहीं है। यह अंतिम सतहों को सुसंगत रखने के लिए एक प्रक्रिया आवश्यकता है।

यह सारणी पूर्ण सूची नहीं है। यह दर्शाती है कि प्रत्येक दोष प्रकार का एक प्राकृतिक निरीक्षण बिंदु और ऑपरेशन के अनुकूल नियंत्रण दृष्टिकोण होता है।

आवक, मध्य-प्रक्रिया और निर्गम निरीक्षण अलग-अलग कार्य करते हैं

एकल अंतिम निरीक्षण सभी कुछ को नहीं पकड़ सकता। आवक निरीक्षण कच्चे माल के ग्रेड, बार की स्थिति और ब्लैंक के आयामों की जाँच करता है। मध्य-प्रक्रिया निरीक्षण उस समय विचलन को पकड़ता है जब भाग को अभी भी सुधारा जा सकता है। निर्गम निरीक्षण पुष्टि करता है कि पूर्ण केस ड्रॉइंग और सौंदर्य मानक को पूरा करता है। प्रत्येक चरण का एक अलग कार्य होता है, और उन्हें एक अंतिम जाँच में संकुचित करने से आमतौर पर अपवाह दर बढ़ जाती है।

1. आवक: सामग्री प्रमाणन, कठोरता या स्थिति जाँच, ब्लैंक आकार

2. मध्य-प्रक्रिया: मशीनिंग के बाद महत्वपूर्ण आयाम, डीबरिंग के बाद किनारे की स्थिति, लेपन से पहले सतह की तैयारी

3. बाहर जाने वाला: अंतिम आयाम, थ्रेड मापन, नियंत्रित प्रकाश के तहत दृश्य जाँच, पैकेजिंग सुरक्षा।

घड़ी के केस के उत्पादन के लिए, प्रक्रिया के दौरान के चरण पर सबसे अधिक ध्यान देने की आवश्यकता होती है। मिलिंग के दौरान जो आयाम विचलित हो जाता है, उसे पॉलिशिंग से पहले सुधारा जा सकता है। हैंडलिंग के दौरान जो खरोंच दिखाई देती है, उसे प्लेटिंग से पहले पकड़ा जा सकता है। जितनी देर तक दोष का पता चलता है, उतने ही अधिक संचालन पहले से ही भाग पर लागत जोड़ चुके होते हैं।

एक बैच-एज दोष और वह क्या उजागर करता है

एक घड़ी के केस परियोजना से एक कम संवेदनशील केस: स्टेनलेस स्टील के केस के एक बैच में पॉलिशिंग के बाद किनारों के टूटने में असंगतता देखी गई। मिलिंग के आयाम सीमा के भीतर थे। पॉलिशिंग का चरण अपने आप में स्वीकार्य लग रहा था। यह भिन्नता एक फिक्सचर तक पहुँची, जिसमें लंबे चक्र के दौरान छोटा रनआउट विकसित हो गया था। वह रनआउट किनारे के फिनिशिंग उपकरण के साथ मिलने के तरीके को बदल देता था, इसलिए कुछ भागों को दूसरों की तुलना में थोड़ा अधिक भारी टूटना प्राप्त हुआ।

सुधार एक नया पॉलिशिंग मार्ग नहीं था। दुकान ने अंतिम संसाधन चलाने से पहले एक फिक्सचर जाँच जोड़ी, एक पुनः केंद्रीकरण चरण और मशीनिंग के बाद एक आयामी जाँच बिंदु। किनारे की स्थिति के लिए एक भौतिक संदर्भ के रूप में एक संरक्षित प्रथम-टुकड़ा नमूना बेंच पर रखा गया। सीख स्पष्ट है। किनारे की कमियाँ अक्सर अंतिम चरण से पहले शुरू होती हैं, और फिक्सचर जाँच एक पुनर्कार्य बैच की तुलना में सस्ती है।

छोटे और बड़े बैच को एक ही मानक की आवश्यकता होती है

छोटे बैच की प्रति इकाई कीमत अधिक होती है क्योंकि सेटअप और औजारों की लागत कम भागों पर वितरित की जाती है। यह एक कीमत का ढाल है, गुणवत्ता मानक में अंतर नहीं। छोटे चलान और बड़े चलान दोनों पर समान निरीक्षण अनुशासन लागू होना चाहिए। छोटे बैच का यह कोई बहाना नहीं है कि प्रक्रिया-मध्य मापन छोड़ दिया जाए। बड़े बैच का यह कोई कारण नहीं है कि निर्गम निरीक्षण को ढीला कर दिया जाए।

घड़ियों के केस खरीदने वाले ब्रांड्स के लिए, महत्वपूर्ण फिट्स, किनारे के ब्रेक की सीमा, सतह के फिनिश का लक्ष्य और केस के डिज़ाइन के अनुरूप निरीक्षण बिंदुओं को निर्दिष्ट करना उपयोगी होता है। जो ड्रॉइंग टॉलरेंस और चेकपॉइंट्स के नाम बताती है, वह निर्माण विशेषज्ञ को बैचों के दौरान नियंत्रण के लिए कुछ ठोस देती है। बुर्रिवा डायल, केस, ब्रेसलेट और बकल जैसे घटक स्तर पर काम करता है, जिसमें घड़ी के केस के उत्पादन में सीएनसी मिलिंग, स्टैम्पिंग, स्वचालित पॉलिशिंग, आयामी निरीक्षण तथा आगमन, प्रक्रिया-मध्य और निर्गमन चरणों के दौरान कई दौर के निरीक्षण शामिल हैं। अलग-अलग कार्यप्रवाह और सीएडी फ़ाइल एक्सेस नियंत्रण डिज़ाइन फ़ाइलों को नौकरी की भूमिका के आधार पर अलग कर देते हैं। घड़ी के केस की परियोजना की योजना बनाने वाले ब्रांड्स टीम से संपर्क कर सकते हैं ताकि केस विशिष्टताओं, सहनशीलता आवश्यकताओं और निरीक्षण बिंदुओं पर चर्चा की जा सके।