Làm thế nào để giảm khuyết tật trong sản xuất vỏ đồng hồ

Khuyết tật hiếm khi bắt nguồn từ một công đoạn duy nhất

Vỏ đồng hồ trải qua nhiều công đoạn hơn mức mà đa số người ngoài ngành dự kiến. Các công đoạn như cắt phôi, phay CNC hoặc dập, làm vát mép, đánh bóng, khoan và tarô, xử lý bề mặt, và kiểm tra kích thước cuối cùng đều để lại dấu vết trên chi tiết. Khi phát hiện khuyết tật ở cuối dây chuyền, phản xạ tự nhiên thường là đổ lỗi cho công đoạn cuối cùng. Phản xạ này thường sai. Một vết xước phát hiện sau bước đánh bóng có thể đã xuất hiện ngay từ vị trí kẹp chi tiết trong quá trình gia công cơ khí. Độ ôm chặt bất thường của ống núm vặn có thể bắt nguồn từ bước khoan bị lệch. Việc giảm khuyết tật trong sản xuất vỏ đồng hồ sẽ hiệu quả hơn khi mỗi công đoạn được xem là một nguồn tiềm tàng gây khuyết tật, chứ không phải là một “đảo biệt lập”.

Điểm khởi đầu thực tiễn là bản đồ khuyết tật. Liệt kê các dạng thất bại có ý nghĩa đối với thiết kế vỏ: sai lệch kích thước ngoài dung sai cho các mối lắp then chốt, vết xước bề mặt, ba via cạnh, bong tróc lớp mạ, hư hại ren và không khớp về mặt thẩm mỹ sau khi hoàn thiện. Sau đó, lần ngược từng dạng khuyết tật này qua toàn bộ quy trình. Bản đồ khuyết tật biến một vấn đề chất lượng mơ hồ thành tập hợp các điểm kiểm tra.

Dung sai kích thước là hàng rào phòng thủ đầu tiên

Hầu hết khuyết tật chức năng của vỏ đều mang tính kích thước trước khi trở thành vấn đề thị giác. Một vỏ không lắp vừa mặt kính, một nắp đáy không khít, một ống núm vặn bị kẹt hoặc một càng vỏ đặt lệch trên dây đeo — tất cả đều phản ánh sự tích lũy dung sai. Các mối lắp then chốt trên vỏ đồng hồ thường được kiểm soát ở mức ±0,05 mm hoặc chặt hơn, trong khi dung sai chung trong đặc tả gửi kiểm định chronometer thường vào khoảng ±100 μm. Những con số này không phải ngôn ngữ tiếp thị. Chúng chính là hình học mà mọi công đoạn sau đó đều phụ thuộc vào.

Phay CNC mang lại khả năng kiểm soát trực tiếp độ sâu khoang, vị trí lỗ và các đặc điểm bậc. Dập có thể tạo phôi vỏ một cách hiệu quả, nhưng cần chú ý đến hiện tượng đàn hồi ngược và mài mòn khuôn. Trong cả hai phương pháp này, độ ổn định của đồ gá quan trọng hơn nhãn hiệu máy. Một đồ gá có độ runout nhỏ có thể vượt qua kiểm tra chi tiết đầu tiên nhưng vẫn bị trôi lệch trong suốt chu kỳ dài. Việc đo lường trong quá trình sản xuất tại các khoảng thời gian cố định sẽ phát hiện sự trôi lệch đó trước khi nó trở thành vấn đề ảnh hưởng đến cả lô sản phẩm.

Hoàn thiện bề mặt làm nổi bật hoặc che khuất các dấu vết gia công

Đánh bóng và chải không tạo ra bề mặt hoàn hảo từ một bề mặt thô. Chúng chỉ thay đổi cách các dấu vết hiện có phản ánh ánh sáng. Một dấu vết dụng cụ có hướng từ quá trình phay có thể biến mất dưới lớp hoàn thiện chải, hoặc có thể chuyển thành bóng mờ dễ thấy sau khi đánh bóng. Việc vát mép cũng là một yếu tố biến đổi trong hoàn thiện. Vát mép quá nhỏ để lại góc sắc gây cọ xát da hoặc vải; vát mép quá lớn làm mềm đường viền vỏ và thay đổi cách chi tiết tiếp xúc với dây đeo.

Xử lý bề mặt thêm một lớp rủi ro riêng. Mạ và phủ PVD có thể làm nổi bật một vết xước hoặc hướng đánh bóng vốn không nhìn thấy được trên kim loại trần. Một bong bóng dưới lớp mạ là hiện tượng mất độ bám cục bộ, và một khi đã xuất hiện, chi tiết không thể gia công lại để đạt tiêu chuẩn tốt. Điểm kiểm soát nằm ở khâu phía thượng nguồn: chuẩn bị bề mặt, thành phần dung dịch mạ và kỷ luật thao tác. Môi trường xưởng sạch và ổn định không phải là yếu tố thẩm mỹ. Đây là yêu cầu quy trình nhằm đảm bảo độ đồng nhất của bề mặt hoàn thiện.

Bảng này không phải là danh sách đầy đủ. Nó cho thấy mỗi loại khuyết tật đều có điểm kiểm tra tự nhiên và phương pháp kiểm soát phù hợp với công đoạn tương ứng.

Kiểm tra nhập kho, kiểm tra trong quá trình và kiểm tra xuất kho thực hiện các nhiệm vụ khác nhau

Một lần kiểm tra cuối cùng duy nhất không thể phát hiện hết mọi vấn đề. Kiểm tra nhập kho xác minh cấp độ vật liệu thô, tình trạng thanh nguyên liệu và kích thước phôi. Kiểm tra trong quá trình phát hiện sự sai lệch khi chi tiết vẫn còn khả năng điều chỉnh. Kiểm tra xuất kho xác nhận vỏ thành phẩm đáp ứng bản vẽ kỹ thuật và tiêu chuẩn thẩm mỹ. Mỗi giai đoạn có nhiệm vụ riêng; gộp tất cả vào một lần kiểm tra cuối cùng thường làm tăng tỷ lệ sản phẩm lỗi thoát qua.

1. Nhập kho: chứng nhận vật liệu, kiểm tra độ cứng hoặc tình trạng, kích thước phôi.

2. Trong quá trình: các kích thước then chốt sau gia công cơ, tình trạng mép sau khi làm sạch ba via, chuẩn bị bề mặt trước khi mạ.

3. Xuất xưởng: kiểm tra kích thước cuối cùng, kiểm tra ren bằng dụng cụ đo ren, kiểm tra trực quan dưới ánh sáng được kiểm soát, bảo vệ bao bì.

Trong sản xuất vỏ đồng hồ, giai đoạn gia công giữa chừng cần được chú ý nhiều nhất. Một kích thước lệch trong quá trình phay có thể được hiệu chỉnh trước khi đánh bóng. Một vết xước xuất hiện trong quá trình xử lý có thể được phát hiện trước khi mạ. Càng phát hiện khuyết tật muộn, thì càng có nhiều công đoạn đã làm tăng chi phí cho chi tiết.

Một khuyết tật ở mép loạt sản xuất và điều mà nó tiết lộ

Một trường hợp giảm độ nhạy từ một dự án vỏ đồng hồ: một lô vỏ thép không gỉ cho thấy các cạnh vát không đồng đều sau khi đánh bóng. Kích thước phay nằm trong dung sai cho phép. Bước đánh bóng trông chấp nhận được khi xét riêng lẻ. Sự biến đổi này bắt nguồn từ một đồ gá đã phát sinh độ rung nhỏ sau nhiều chu kỳ vận hành dài. Độ rung này làm thay đổi cách mép chi tiết tiếp xúc với dụng cụ hoàn thiện, nên một số chi tiết nhận được cạnh vát nặng hơn một chút so với những chi tiết khác.

Việc khắc phục không phải là một quy trình đánh bóng mới. Xưởng đã bổ sung việc kiểm tra đồ gá trước khi chạy hoàn thiện, một bước căn chỉnh lại tâm và một điểm kiểm tra kích thước sau khi gia công. Một mẫu chi tiết đầu tiên được giữ lại trên bàn làm việc để làm mẫu tham chiếu vật lý về điều kiện mép. Bài học ở đây rất rõ ràng: các khuyết tật mép thường bắt đầu ngay từ trước bước hoàn thiện, và việc kiểm tra đồ gá rẻ hơn nhiều so với việc gia công lại cả lô.

Lô nhỏ và lô lớn đều cần tuân thủ cùng một tiêu chuẩn

Lô nhỏ có giá thành đơn vị cao hơn vì chi phí thiết lập và dụng cụ được phân bổ cho ít chi tiết hơn. Đây là một sự chênh lệch về giá, chứ không phải sự khác biệt về tiêu chuẩn chất lượng. Cùng một kỷ luật kiểm tra phải được áp dụng cho cả lô nhỏ lẫn lô lớn. Lô nhỏ không phải là lý do để bỏ qua việc đo kiểm trong quá trình sản xuất. Lô lớn cũng không phải là lý do để nới lỏng kiểm tra đầu ra.

Đối với các thương hiệu đặt hàng vỏ đồng hồ, việc xác định rõ các khớp nối then chốt, phạm vi vát mép, độ hoàn thiện bề mặt mục tiêu và các điểm kiểm tra phù hợp với thiết kế vỏ sẽ rất hữu ích. Bản vẽ ghi rõ dung sai và các điểm kiểm tra giúp chuyên gia sản xuất có cơ sở đánh giá nhất quán giữa các lô hàng. Burriva hoạt động ở cấp độ linh kiện cho mặt số, vỏ, dây đeo và khóa, trong đó quy trình sản xuất vỏ đồng hồ bao gồm phay CNC, dập, đánh bóng tự động, kiểm tra kích thước và nhiều vòng kiểm tra tại các giai đoạn nhập nguyên vật liệu, gia công giữa chừng và xuất thành phẩm. Các luồng công việc được tách biệt và quyền truy cập vào tập tin CAD được kiểm soát theo vai trò công việc nhằm đảm bảo tính riêng biệt của các tập tin thiết kế. Các thương hiệu đang lên kế hoạch triển khai dự án vỏ đồng hồ có thể liên hệ đội ngũ Burriva để trao đổi về đặc tả vỏ, yêu cầu dung sai và các điểm kiểm tra.