Hogyan csökkenthetők a hibák az óra tokok gyártása során

A hibák ritkán származnak egyetlen műveletből

Egy óra tok több műveleten megy keresztül, mint amennyit a szakmán kívüliek általában el tudnának képzelni. A nyersdarab kivágása, a CNC marás vagy kivágás, az élsimítás, a polírozás, a fúrás és menetkészítés, a felületkezelés, valamint a végleges méretellenőrzések mindegyike nyomot hagy a darabon. Amikor egy hiba megjelenik a gyártási folyamat végén, a természetes reakció a legutolsó műveletre hárítani a felelősséget. Ez a reakció általában helytelen. Egy polírozás után felfedezett karcolás már a megmunkáló befogóban kezdődhetett. Egy szoros koronacső illeszkedés mögött egy eltérő fúrási lépés állhat. Az óratok-gyártásban a hibák csökkentése hatékonyabb, ha minden műveletet lehetséges hibahelyként kezelünk, nem pedig elkülönült szigetként.

A gyakorlati kiindulási pont egy hibatérkép. Sorolja fel a toktervezés szempontjából lényeges hibamódokat: kritikus illesztések mérethatáron kívüli eltérése, felületi karcolások, élszegélyek durvasága, bevonatbuborék, menethiba és a felületkezelést követő esztétikai nem egyezés. Ezután nyomja vissza mindegyiket a folyamat során. Egy hibatérkép egy homályos minőségi problémát ellenőrzési pontok halmazává alakítja.

A méreteltérések az első védelmi vonal

A legtöbb funkcionális tokhiba méretbeli, mielőtt vizuális lenne. Egy olyan tok, amelybe nem illeszkedik a kristály, egy olyan tokfenyék, amely nem ül be megfelelően, egy olyan koronacső, amely megakad, vagy egy olyan fül, amely egyenetlenül fekszik a pánton – mindezek a méreteltérések egymásra halmozódására utalnak. A karórák tokjainál a kritikus illesztéseket általában ±0,05 mm-es vagy szigorúbb tűréssel tartják, míg az általános tűrések a kronométer-bemutatási specifikációkban körülbelül ±100 μm körül mozognak. Ezek a számok nem marketingnyelvezet. Ezek a geometriai adatok, amelyekre minden későbbi művelet támaszkodik.

A CNC maradékmaradék-fúrás közvetlen irányítást biztosít a zsebmélység, a lyuk helyzete és a lépcsőzetes elemek tekintetében. A sajtózás hatékonyan előállíthatja a tok alapanyagát, de a rugalmas visszatérés és az acélforma kopása figyelmet igényel. Mindkét gyártási útvonalnál a befogóállomás stabilitása fontosabb, mint a gép címkeje. Egy kis futópontossággal rendelkező befogóállomás átmehet az első darab ellenőrzésén, mégis elmozdulhat hosszú ciklus során. Az előre meghatározott időközönként végzett folyamatban végzett mérések észlelik ezt az elmozdulást, mielőtt kötegproblémává válna.

A felületkezelés kiemeli vagy elrejti a megmunkálási nyomokat

A csiszolás és a kefézés nem hoznak létre tökéletes felületet egy durva alapfelületről. Csak azt változtatják meg, hogyan jelennek meg a meglévő nyomok fény alatt. Egy irányított szerszámnymaradék – például a marásból származó – eltűnhet egy kefélteként készült felületen, vagy pedig látható árnyékként jelenhet meg csiszolás után. Az élsimítás egy másik felületkezelési változó. Ha az élsimítás túl kicsi, éles sarkot hagy, amely a bőrhöz vagy a ruhához kapcsolódik. Ha túl nagy, a tok profilja lekerekedik, és megváltozik a rész elhelyezkedése a pánt mellett.

A felületkezelés saját kockázati tényezőt jelent. A bevonatok és a PVD-bevonatok kiemelhetnek egy karcolást vagy egy csiszolási irányt, amelyet a nyers fémfelületen nem lehetett látni. Egy buborék a bevonaton belül helyi tapadáscsökkenést jelent, és amint megjelenik, a alkatrész nem javítható megfelelő minőségűre. A szabályozási pont a folyamat előbbi szakaszában van: a felületelőkészítés, a fürdő kémiai összetétele és a kezelés szigorú szabályozása. Egy tiszta, stabil műhelykörnyezet nem csupán esztétikai részlet. Ez egy folyamatszükséglet a befejezett felületek konzisztenciájának fenntartásához.

A táblázat nem teljes felsorolás. Megmutatja, hogy minden hibatípusnak természetes ellenőrzési pontja és a művelethez illő irányítási megközelítése van.

Beérkező, folyamatban lévő és kimenő ellenőrzés különböző feladatokat lát el

Egyetlen végellenőrzés sem képes mindent észrevenni. A beérkező ellenőrzés a nyersanyag minőségét, a rúd állapotát és a nyersdarab méreteit ellenőrzi. A folyamatban lévő ellenőrzés a szóródást észleli, amíg a alkatrész még javítható. A kimenő ellenőrzés megerősíti, hogy a kész ház megfelel a rajznak és az esztétikai szabványnak. Mindegyik szakasz más-más feladatot lát el, és az összevonásuk egyetlen végellenőrzéssé általában növeli a kihagyás arányát.

1. Beérkező: anyagtanúsítvány, keménység- vagy állapotellenőrzés, nyersdarab mérete

2. Folyamatban lévő: kritikus méretek megmunkálás után, élállapot csiszolás után, felület-előkészítés bevonat felhordása előtt.

3. Kimenő ellenőrzés: végleges méretek, menetmérés, vizuális ellenőrzés szabályozott megvilágítás mellett, csomagolási védelem.

A karóra-korpuszok gyártása során a folyamat közbeni ellenőrzés érdemel különösen nagy figyelmet. Egy, a marás során eltérő méret korrigálható a polírozás előtt. Egy kezelés közben keletkező karcolás észlelhető a felületkezelés előtt. Minél később derül fel a hiba, annál több művelet járult már hozzá a darab költségéhez.

Egy tételhez kapcsolódó élhibával kapcsolatos eset és az, amit ez felfedett

Egy karóra-korpusz projektből származó érzéketlenített eset: egy rozsdamentes acélból készült korpusztétel polírozás után nem egyenletes élletöréseket mutatott. A marási méretek a tűréshatáron belül voltak. A polírozási lépés önmagában elfogadhatónak tűnt. A változékonyság egy rögzítőberendezésre vezethető vissza, amely hosszú ciklus során kis futáseltérést fejlesztett ki. Ez a futáseltérés megváltoztatta, hogyan találkozott az él a finomító szerszámmal, így egyes alkatrészek enyhén erősebb élletörést kaptak, mint mások.

A javítás nem egy új csiszolási útvonal volt. A műhely a befejező megmunkálás előtt ellenőrizte a rögzítőberendezést, újracentrálást hajtott végre, és méretellenőrzést végezett a megmunkálás után. Egy megőrzött első darab minta a munkaasztalon maradt fizikai referenciaanyagként az élminőség értékeléséhez. A tanulság egyértelmű: az élhibák gyakran már a befejező lépés előtt kezdődnek, és egy rögzítőberendezés-ellenőrzés olcsóbb, mint egy újramunkálási tétel.

A kis és nagy tétel is ugyanazt a szabványt igényli

A kis tétel egységára magasabb, mert a beállítási és szerszámköltségek kevesebb alkatrészre oszlanak el. Ez egy árgradiens, nem minőségi szabványbeli különbség. Ugyanazt az ellenőrzési diszciplínát kell alkalmazni egy kis és egy nagy tételnél is. Egy kis tétel nem indokolja a folyamat közbeni mérés kihagyását. Egy nagy tétel nem ok arra, hogy lazítsunk a kimenő ellenőrzésen.

A karórák házát gyártó márkák számára hasznos, ha meghatározzák a kritikus illesztéseket, az élsimítás tartományát, a felületi minőség célját és azokat a ellenőrzési pontokat, amelyek illeszkednek a ház tervezéséhez. Egy olyan rajz, amely megnevezi a tűréseket és az ellenőrzési pontokat, egy konkrét alapvető iránymutatást ad a gyártási szakembernek a tételenkénti ellenőrzéshez. A Burriva komponensszinten dolgozik a számlapokkal, házakkal, karperecekkel és csatokkal, a karóraház-gyártás pedig CNC marást, sajtózást, automatizált polírozást, méretellenőrzést és több ellenőrzési fordulót foglal magában a beérkező, folyamatban lévő és kimenő szakaszokban. A szétválasztott munkafolyamatok és a CAD-fájlokhoz való hozzáférés-vezérlés biztosítja, hogy a tervezési fájlok feladatkörönként legyenek elkülönítve. A karóraház-projektet tervező márkák kapcsolatba léphetnek a csapattal a házspecifikációk, a tűrési követelmények és az ellenőrzési pontok megbeszélése érdekében.