OEMウォッチプロジェクトの主要な工程

なぜ初回のOEMウォッチ開発スケジュールはほぼ必ず遅れるのか

OEMウォッチ開発プロジェクトが当初のスケジュール通りに進むことは極めて稀です。その主な理由は、劇的な失敗ではありません。むしろ「依存関係」にあります。あるステージは、直前のステージが正式に承認されるまで、本格的に着手できません。たとえば、図面の微小な遅れが金型製作を遅らせ、それが試作へ、試作が量産へ、量産が梱包へと連鎖的に影響を与えます。また、企画から出荷までの間に複数の担当者と承認ポイントが存在することを見落とし、スケジュールを単一の塊として扱うブランドが多いのも実情です。

より実用的な計画では、各ステージの順序を明確にし、それぞれに余裕期間（バッファ）を設けます。また、並行して進められる作業もあります。たとえば、ケースの金型製作と並行して文字盤の色味確認を進めることは可能です。しかし、ケースのラグ形状がまだ変更中の場合、ブレスレットの図面確認は当然ながら待たざるを得ません。

重要な設計仕様の確定とCADデータの凍結

プロジェクトは通常、仕様書およびデザインコンセプトから始まります。エンジニアリングチームがこれらをもとに、各部品のCAD図面を作成します。シンプルなデザインの場合、この工程には1～2週間程度かかります。一方、複雑なケース形状、多層構造の文字盤、あるいは特殊なバックル形状などでは、より長い期間が必要になります。

厳密なエンジニアリングレビューでは、単に全体寸法を確認するだけでなく、ケースの中間部における壁厚、ガスケットの装着面、リューズチューブのねじ込み深さ、文字盤のフィート位置、ブレスレット終端リンクの形状など、細部まで検討します。こうした要素が、部品同士が正確に組み合わさるか、あるいは後工程で手直しが発生するかを左右します。目的は、単に図面を完成させることではなく、実際に量産可能な状態に仕上げることです。

金型を製作した後は、変更が高コストになります。設計上の問題を修正できる最後の低コストの機会は、エンジニアリング段階です。画面上では些細に見える公差の不一致も、ケース、文字盤、ブレスレットが実際の形で組み合わさったときに、現実の問題へと発展することがあります。あるOEM時計部品プロジェクトでは、ブランド側がケースの金型承認後に文字盤のフィート位置を変更しました。この干渉は試作品の組立時に初めて明らかになり、対応には新たな文字盤金型の製作と再度の試作工程が必要となりました。

金型製作と部品調達が、実際の開発ペースを決定します

カスタム形状のケースや独自の文字盤機能などは、通常、専用金型を必要とします。金型の準備には、その複雑さに応じて数週間かかることがあります。この期間中、工場またはサプライヤーは同時に、クリスタル、ガスケット、針などの標準部品も調達します。

部品調達には独自のペースがあります。水晶は比較的早く確保できますが、文字盤やケースのベゼルなどは、カスタムサイズを要する場合、納期が長くなることがあります。ガスケットは市販品が多い一方で、非標準のケース形状では専用成形が必要となり、その分時間がかかります。納期遅延が少ないブランドは、金型発注前に部品仕様を確定させている傾向があります。

サプライチェーンの構造も重要です。一部のブランドは文字盤・ケース・ブレスレット・バックルをそれぞれ異なるサプライヤーに発注しています。これにより柔軟性や競争力のある価格設定が可能になりますが、調整作業も増加します。他方、外装部品を単一サプライヤーに一括発注するブランドもあります。こうした手法は引き渡しリスクを低減できますが、すべての製品戦略に適しているわけではありません。どちらのアプローチも絶対的に優れているわけではなく、最適な選択は生産数量や設計主導権のあり方に依存します。

試作製造およびサンプル承認

部品が揃った時点で、ブランドまたはその指定した組立パートナーが最初の試作機を製造します。ここが、設計が現実と出会う瞬間です。ベゼルの締まりが強すぎると感じられるかもしれません。文字盤の光の反射具合が予想と異なるかもしれません。ブレスレットが手首に快適にフィットしないかもしれません。

サンプリング工程は、部品の調達完了からブランドが実物のサンプルを手にするまでに、通常数週間かかります。もし最初のサンプルで色味の不一致や装着性の問題が見つかった場合、再度の試作が必要となり、さらに数週間の期間が追加されることがあります。

サンプル承認は正式なチェックポイントです。ブランド側は、承認済みの仕様書に基づきサンプルを検査し、逸脱事項があればそれを文書化する必要があります。口頭での承認のみで書面記録が残らない場合、量産品がサンプルとわずかに異なる状況になった際に、後々あいまいさを招くことになります。有効な習慣として、顧客が実際にお届け品として受け取る状態（包装を含む）でサンプルを評価し、顧客が操作するすべての機能を実際に試すことが挙げられます。

外装部品の生産と工程上のボトルネック

サンプルの承認が完了し、手付金の支払いが済んだ後、生産が開始されます。一般的なOEM発注の場合、このフェーズには数週間から数か月かかることがあります。工場では、材料を一括調達し、NC工作機械による切削加工やプレス成形を行い、表面処理を施したうえで、文字盤、ケース、ブレスレット、バックルなどを検査に備えます。

研磨および表面処理は、しばしば最も時間がかかる工程です。これらは手作業が多く、品質を損なうことなくスピードアップするのは困難です。寸法検査、ホコリや傷の有無を確認する目視検査、表面仕上げの確認など、すべてに実際の時間がかかります。異常に短い納期を謳うサプライヤーは、工程を省略している可能性が高いです。

製造には、無限に圧縮できない順序があります。ケースの機械加工および研磨が完了して初めて、最終的な寸法を確認できます。ダイアルへの印刷やマーカーの施作には、清潔で安定した環境が必要です。ブレスレットのリンクやクラスプは、承認済みのフィット感と仕上げに合致しなければなりません。各工程には数日を要し、いずれかを省略すると、部品が不合格となるリスクが高まります。

最終検査・梱包・サプライチェーンへの適合

出荷前検査は、事前に合意済みのAQL（許容品質限界）基準に従って実施されます。注文数量によって異なりますが、試験および梱包作業を含め、数日から2週間程度かかります。この段階までに、梱包材、取扱説明書、各種カード、吊り下げタグなどの付属品がすべて揃っている必要があります。これらの小物類は、別途発注されることが多いため、遅れがちです。

梱包作業は、単に部品を箱に入れるだけではありません。各製品ユニットについて、外観上の欠陥がないか点検し、最終確認を行い、注文内容と仕様が一致していることを確認したうえで箱詰めします。また、ラベル、シリアル番号、バーコードは、出荷書類と完全に一致していなければなりません。たった1台の誤梱包でも、通関の遅延や顧客からの苦情を招き、その対応コストは梱包作業そのものの費用をはるかに上回ることがあります。

バリーバ社（正式名称：宝瑞華（東莞）精密科技有限公司）は、中国・東莞市の生産拠点を基盤として、OEM向け時計部品の製造に特化しています。文字盤、ケース、ブレスレット、バックルなど、外装部品全般を自社で設計・製造可能で、生産面積は2万平方メートル以上を有しています。外装部品の調達について、複数サプライヤー方式と単一サプライヤー方式のどちらを採用するか検討中のブランド様に対し、当社は文字盤、ケース、ブレスレット、バックルそれぞれの仕様についてご相談いただける選択肢の一つです。