ओईएम घड़ी परियोजना के प्रमुख चरण

पहली ओईएम घड़ी के समय-चार्ट में आमतौर पर विलंब होने का कारण

ओईएम घड़ी परियोजना शायद ही कभी पहले के समय-चार्ट के अनुरूप होती है। इसका सामान्य कारण कोई भयानक विफलता नहीं होती है; यह निर्भरता होती है। एक चरण पूर्ववर्ती चरण के अनुमोदन होने तक पूर्णतः आरंभ नहीं किया जा सकता। ड्रॉइंग्स में थोड़ा सा विलंब टूलिंग को प्रभावित करता है, टूलिंग नमूनों को, नमूने उत्पादन को, और उत्पादन पैकिंग को प्रभावित करता है। वे ब्रांड जो समय-चार्ट को एक एकल खंड के रूप में देखते हैं, अक्सर यह तथ्य याद कर देते हैं कि अवधारणा से शिपमेंट तक कई स्वामित्व और कई अनुमोदन बिंदु शामिल होते हैं।

एक अधिक उपयोगी योजना अनुक्रम को नक्शे पर अंकित करती है और प्रत्येक चरण को अपना स्वतंत्र समय-आवंटन (बफर) प्रदान करती है। कुछ कार्य समानांतर में चल सकते हैं। जब केस की टूलिंग तैयार की जा रही हो, तो डायल के रंग की समीक्षा किया जा सकता है। लेकिन यदि केस के लग ज्यामिति में अभी भी परिवर्तन जारी है, तो ब्रेसलेट की ड्रॉइंग समीक्षा आगे नहीं बढ़ सकती।

इंजीनियरिंग और सीएडी में महत्वपूर्ण विवरणों को अंतिम रूप देना

प्रोजेक्ट आमतौर पर एक विशिष्टता दस्तावेज़ और एक डिज़ाइन अवधारणा के साथ शुरू होता है। इंजीनियरिंग टीम उन्हें प्रत्येक घटक के लिए सीएडी ड्रॉइंग्स में बदल देती है। सरल डिज़ाइनों के लिए, यह चरण एक से दो सप्ताह तक ले सकता है। जटिल केस आकृतियाँ, बहु-परत डायल, या असामान्य बकल ज्यामिति के लिए अधिक समय लग सकता है।

एक सावधानीपूर्ण इंजीनियरिंग समीक्षा केवल समग्र आयामों के पार देखती है। यह केस के मध्य भाग में दीवार की मोटाई, गैस्केट बैठने की सतहों, क्राउन ट्यूब के धागे की गहराई, डायल के पैरों की स्थिति, और ब्रेसलेट के अंतिम लिंक की ज्यामिति की जाँच करती है। ये विवरण यह तय करते हैं कि क्या भाग साफ़ तरीके से एक साथ फिट होंगे या बाद में पुनर्कार्य की आवश्यकता होगी। लक्ष्य ड्रॉइंग को केवल पूर्ण करना नहीं, बल्कि उसे उत्पादन योग्य बनाना है।

एक बार टूलिंग काट ली जाने के बाद, बदलाव महंगे हो जाते हैं। इंजीनियरिंग डिज़ाइन समस्याओं को सुधारने का अंतिम कम-लागत अवसर है। एक स्क्रीन पर छोटा लगने वाला टॉलरेंस संघर्ष, जब केस, डायल और ब्रैसलेट भौतिक रूप से मिलते हैं, तो वास्तविक समस्या बन सकता है। एक OEM घड़ी घटक कार्यक्रम में, एक ब्रांड ने केस टूलिंग को मंजूरी देने के बाद डायल के फीट की स्थिति बदल दी। सैंपल फिटिंग के दौरान ही यह संघर्ष प्रकट हुआ, और समाधान के लिए नई डायल टूलिंग और एक और सैंपल चक्र की आवश्यकता थी।

टूलिंग और घटक आपूर्ति वास्तविक गति निर्धारित करते हैं

कस्टम केस आकार और स्वदेशी डायल विशेषताओं के लिए आमतौर पर टूलिंग की आवश्यकता होती है। टूलिंग तैयारी की अवधि जटिलता के आधार पर कुछ सप्ताह तक हो सकती है। उस अवधि के दौरान, कारखाना या आपूर्तिकर्ता क्रिस्टल, गैस्केट, हैंड्स और अन्य मानक घटकों की भी आपूर्ति करता है।

घटकों की आपूर्ति का अपना एक विशिष्ट लय होता है। क्रिस्टल्स को अक्सर जल्दी सुरक्षित किया जा सकता है। जब कस्टम आयामों की आवश्यकता होती है, तो हैंड्स और डायल ब्लैंक्स को प्राप्त करने में अधिक समय लग सकता है। गैस्केट्स अक्सर तैयार-उपयोग के उपलब्ध वस्तुएँ होती हैं, लेकिन एक गैर-मानक केस प्रोफ़ाइल के लिए कस्टम मोल्डिंग की आवश्यकता हो सकती है, जिससे समय बढ़ जाता है। जिन ब्रांड्स को कम देरी का सामना करना पड़ता है, वे अक्सर टूलिंग ऑर्डर करने से पहले घटकों के विनिर्देशों को अंतिम रूप दे देते हैं।

आपूर्ति श्रृंखला की संरचना यहाँ महत्वपूर्ण है। कुछ ब्रांड्स डायल, केस, ब्रेसलेट और बकल के लिए कई आपूर्तिकर्ताओं का उपयोग करते हैं। इससे लचीलापन और प्रतिस्पर्धी मूल्य निर्धारण की संभावना बढ़ जाती है, लेकिन इससे समन्वय का कार्य भी बढ़ जाता है। अन्य ब्रांड्स बाह्य घटकों के लिए एकल-स्रोत दृष्टिकोण अपनाते हैं। यह हस्तांतरण जोखिम को कम कर सकता है, हालाँकि यह प्रत्येक उत्पाद रणनीति के लिए उपयुक्त नहीं हो सकता है। कोई भी पथ स्वतः बेहतर नहीं है, और सही विकल्प मात्रा और डिज़ाइन स्वामित्व पर निर्भर करता है।

प्रोटोटाइप निर्माण और नमूना स्वीकृति

जब घटक उपलब्ध हो जाते हैं, तो ब्रांड या उसका चुना हुआ असेंबली साझेदार पहले प्रोटोटाइप का निर्माण करता है। यहाँ डिज़ाइन वास्तविकता से मिलता है। एक बीज़ल बहुत कसी हुई महसूस हो सकती है। एक डायल अपेक्षित की तुलना में प्रकाश को अलग तरह से परावर्तित कर सकता है। एक ब्रैसलेट कलाई पर आरामदायक नहीं बैठ सकता है।

नमूना चरण में घटकों की उपलब्धता से लेकर ब्रांड के हाथों में भौतिक नमूना तक पहुँचने में अक्सर कई सप्ताह लग जाते हैं। यदि पहला नमूना किसी रंग के मेल न होने या किसी फिटिंग समस्या को उजागर करता है, तो एक और दौर और कई सप्ताह जोड़ सकता है।

नमूना स्वीकृति एक औपचारिक जाँच बिंदु है। ब्रांड को मंजूर किए गए विनिर्देश के आधार पर नमूने का निरीक्षण करना चाहिए और कोई भी विचलन लिखित रूप से दस्तावेज़ित करना चाहिए। कोई लिखित रिकॉर्ड के बिना मौखिक स्वीकृति बाद में अस्पष्टता पैदा कर सकती है, जब उत्पादन इकाइयाँ नमूने से थोड़ी भिन्न होती हैं। एक उपयोगी आदत यह है कि नमूने का मूल्यांकन ग्राहक की तरह किया जाए, जिसमें पैकेजिंग भी शामिल हो, और प्रत्येक कार्य का परीक्षण किया जाए जिसे ग्राहक स्पर्श करेगा।

बाहरी घटक उत्पादन और सबसे धीमे चरण

जब नमूने को स्वीकृत कर लिया जाता है और जमा राशि का भुगतान कर दिया जाता है, तो उत्पादन शुरू हो जाता है। एक विशिष्ट OEM ऑर्डर के लिए, इस चरण की अवधि कई सप्ताह से कुछ महीनों तक हो सकती है। कारखाना सामग्री का थोक ऑर्डर देता है, सीएनसी मशीनिंग और स्टैम्पिंग करता है, सतह उपचार लागू करता है, और डायल, केस, ब्रेसलेट और बकल का निरीक्षण करने के लिए तैयार करता है।

पॉलिशिंग और सतह उपचार अक्सर सबसे धीमे कदम होते हैं। वे श्रम-घने होते हैं और गुणवत्ता के जोखिम के बिना उन्हें तेज़ करना कठिन होता है। आयामी जाँच, धूल या खरोंच के लिए दृश्य निरीक्षण, और सतह के फ़िनिश की समीक्षा — सभी को वास्तविक समय की आवश्यकता होती है। कोई आपूर्तिकर्ता जो असामान्य रूप से त्वरित उत्पादन का दावा करता है, अक्सर ऐसा करने वाला आपूर्तिकर्ता होता है जो कुछ चरणों को छोड़ रहा है।

उत्पादन में एक क्रम होता है जिसे अनिश्चित काल तक संकुचित नहीं किया जा सकता। अंतिम आयामों की पुष्टि करने से पहले केस मशीनिंग और पॉलिशिंग पूरी हो जानी चाहिए। डायल प्रिंटिंग और लगाए गए मार्कर का कार्य साफ़ और स्थिर परिस्थितियों की आवश्यकता रखता है। ब्रेसलेट के लिंक और क्लैप्स को मंजूर किए गए फिट और फ़िनिश के अनुरूप होना चाहिए। प्रत्येक कदम कुछ दिनों का समय लेता है, और उनमें से किसी भी कदम को छोड़ने से भागों के अस्वीकृत होने का जोखिम बढ़ जाता है।

अंतिम निरीक्षण, पैकिंग और आपूर्ति श्रृंखला के लिए उपयुक्तता

पूर्व-शिपमेंट निरीक्षण पहले से सहमत एक्यूएल (AQL) ढांचे का अनुसरण करता है। ऑर्डर के आकार के आधार पर, इसमें परीक्षण और पैकिंग सहित कई दिनों से कुछ सप्ताह तक का समय लग सकता है। इस समय तक पैकेजिंग सामग्री, मैनुअल, कार्ड और हैंग टैग तैयार होने चाहिए। ये छोटी वस्तुएँ अक्सर अलग से ऑर्डर की जाने के कारण देर से पहुँचती हैं।

पैकिंग केवल भागों को बक्सों में रखना नहीं है। प्रत्येक यूनिट का दृश्य दोषों के लिए निरीक्षण किया जाना चाहिए, अंतिम बार जाँच की जानी चाहिए, और बक्से में रखने से पहले ऑर्डर कॉन्फ़िगरेशन के साथ सत्यापित किया जाना चाहिए। लेबल, श्रृंखला संख्याएँ और बारकोड शिपिंग दस्तावेज़ों के साथ मेल खाने चाहिए। एक भी गलत तरीके से पैक की गई यूनिट कस्टम्स में देरी या ग्राहक शिकायत का कारण बन सकती है, जिसकी लागत पैकिंग के चरण से कहीं अधिक हो सकती है।

बुर्रिवा, जो बाओरुइहुआ (डॉनगुआन) प्रिसिज़न टेक्नोलॉजी कंपनी लिमिटेड का संक्षिप्त नाम है, अपने डॉनगुआन उत्पादन केंद्र से ओईएम घड़ियों के घटकों पर केंद्रित है, जिसमें डायल, केस, ब्रेसलेट और बकल सहित सभी घटकों के आंतरिक उत्पादन क्षमताएँ शामिल हैं तथा २०,००० वर्ग मीटर से अधिक उत्पादन क्षेत्रफल है। वे ब्रांड जो बाह्य घटकों के लिए बहु-आपूर्तिकर्ता व्यवस्था की तुलना एकल-स्रोत दृष्टिकोण से कर रहे हैं, उनके लिए कंपनी डायल, केस, ब्रेसलेट या बकल के विनिर्देशों पर चर्चा करने का एक विकल्प प्रदान करती है।