EN
OEMウォッチの品質管理とカタログウォッチの検査が異なる理由
カタログウォッチは、工場独自の内部基準に基づいて検査できます。しかしOEMウォッチはそうできません。すべてのカスタマイズ部品には、新たな変数が伴います。たとえば、指定色で印刷された文字盤、ブランド仕様の寸法で加工されたケース、デザインサンプルに合わせて仕上げられたブレスレットなどです。検査プロセスでは、こうしたすべての変数を考慮しなければなりません。
そのため、OEMウォッチの品質管理は組立工程の前から始まり、出荷梱包まで各工程にわたり継続されます。ブランドオーナーや輸入業者にとって、適切な品質管理プログラムがどのようなものかを理解することは極めて重要です。写真では美しく見えても、日常使用で不具合を起こす可能性があるからです。
検査のルールを定める抜取検査基準
ISO 2859-1は、特性による受入検査のための基礎的な国際規格であり、中国ではGB/T 2828.1と同等です。この規格では、ロットサイズに応じてどの程度の単位数を検査するか、および適用するAQL（許容品質限界）のしきい値を定めています。時計の検査で一般的なAQLレベルは、重大欠陥：0、主要欠陥：2.5、軽微欠陥：4.0です。
これらの数値には明確な意味があります。主要欠陥に対するAQL 2.5とは、あるロットサイズに対して、検査計画が許容する主要欠陥の最大個数を示しており、それを超えると当該ロット全体が不合格と判定されます。時計の場合、主要欠陥には、ムーブメントの不作動、ケースの防水不良、またはリューズの作動不良などが該当します。一方、軽微欠陥には、ケースバックの小さな傷や日付表示窓のわずかな位置ずれなどが考えられます。
ブランドオーナーにとって重要なのは、量産開始前にAQLレベルについて合意しておくことです。ブランドが期待する基準よりも緩い基準を工場が適用した場合、ブランドが認めないロットが合格となってしまう可能性があります。
組立前の入荷検査
組立前の部品検査は、品質管理（QC）工程において最も重要なステップの一つです。時計が完全に組み立てられた後では、一部の欠陥を修正することがはるかに困難かつ高コストになります。
実用的な入荷検査には、以下の項目が含まれます：
ケース：寸法、仕上げ、めっき、ねじ山、リューズチューブ。よく見られる問題には、傷、研磨不良、および公差外のねじ山があります。
文字盤：色、印刷、ロゴ、インデックス、日付表示窓。クリスタル下のホコリ、センターずれしたロゴ、承認済み標準からの色ムラなどが頻繁に確認されます。
針：長さ、色、ルミネッセンス塗布状態、取付穴。曲がった針や発光力の弱いルミネッセンスが典型的な問題です。
クリスタル：直径、厚さ、コーティング、エッジ品質。キズや密着不良が主な懸念事項です。
ムーブメント：型式、機能、電池、時刻精度。ほとんどのOEM時計プロジェクトにおいて、ムーブメントは自社製ではなく外部調達された部品です。工場の役割は、入荷したキャリバーが承認済み仕様と一致し、所定の性能を発揮することを確認することです。
ブレスレットまたはストラップ：長さ、リンク数、留め具、ステッチ、異臭。リンクの緩みや留め具の弱さがよく見られます。
| 検査段階 | 確認すべき項目 | 典型的な不具合 |
|---|---|---|
| 到着する | 部品の寸法および外観 | 傷、色ムラ、サイズ違い |
| 工程中 | 組立時の適合性と機能 | 針の緩み、リューズの作動不良 |
| 最終検査前 | 防水性能、時刻精度 | 漏れ、規格外の誤差率 |
| 決算 | 外観および包装 | 文字盤ガラス下のホコリ、ロゴの位置ずれ、箱の損傷 |
防水性能試験と、その試験が実際に何を証明するのか
防水性能は、サンプル試験では合格しても量産段階で不合格になることがありうる仕様の一つです。問題の多くはケース本体ではなく、ガスケットに起因します。わずかに公差から外れている、あるいは正しく装着されていないガスケットは、加圧時にのみ現れる漏れ経路を生じさせます。
適切な防水性能試験には、空気圧試験と水没試験の両方が含まれます。空気圧試験は迅速で、大きな漏れを検出できます。一方、制御された圧力下での水没試験は、表示された防水等級が実際に満たされているかどうかを確認するものです。一部の工場では、全製品に対して簡易な空気圧試験を実施し、水没試験はロット単位でサンプル検査として行っています。この方法は標準モデルには十分ですが、新しいケース設計と新しいガスケットを採用した初回量産では、全数を対象とした水没試験を求めるのは妥当な要求です。
時計の精度・ムーブメント・機能チェック
時計の精度チェックには、日差（レート偏差）と振幅の2種類があります。日差とは、1日あたりの進みや遅れの程度を示します。振幅は、ムーブメントの状態を示す指標で、特にバランスホイールの振り幅を表します。振幅が低いムーブメントは、新品時はある程度正確な時刻を保てても、経年とともに精度がより早く劣化する可能性があります。
クォーツムーブメントでは、負荷下の電池電圧とステッピングモーターの精度が主なチェック項目です。電流消費量が過剰なクォーツムーブメントは、点検時点では正常に動作していても、電池の寿命が短縮されることがあります。
機能チェックには、リューズ操作、日付変更、必要に応じたベゼル回転、ブレスレットのクラスプの締まり具合なども含める必要があります。これらはお客様が日常的に触れる部分であり、外観検査と同様に丁寧な確認が求められます。
床面から発生したロット単位の色ムラ
あるブランドが新工場に対して初めて発注した製品の出荷前検査において、品質保証（QC）チームは、約8％の製品で、承認済みサンプルと比較してダイヤルの色にわずかではあるが目立つ差異があることを確認しました。サプライヤーの説明によると、ダイヤルはラッカーのロットがわずかに異なる2つの生産ロットから供給されたものでした。サプライヤーは、それぞれのロット単体では工場が許容する色の公差範囲内であったため、この問題を事前に指摘していませんでした。
ブランド側の対応として、同一発注分のすべてのダイヤルを同一のラッカーロットから生産すること、および量産開始前に色の承認ステップを設けることが求められました。これによる追加コストはごくわずかでした。一方で、顧客が色の不均一性に気づくようなロットが市場に出回った場合の潜在的損失は、はるかに大きかったのです。
この事例は、繰り返し見られる傾向を浮き彫りにしています。すなわち、品質保証（QC）基準は、単一製品の適合性だけでなく、ロット間のばらつきも考慮した形で定義されるべきであるということです。
どこに BURRIVA 合っている
BURRIVAは、東莞市宝瑞華精密科技有限公司（Baoruihua (Dongguan) Precision Technology Co., Ltd.）の略称で、2006年より高精度時計部品の製造を手掛けています。広東省東莞市に約2万平方メートルの工場を有しています。品質管理体制は、部品の入荷検査、製造工程中の工程内検査、および文字盤・ケース・ブレスレット各生産ラインにおける出荷前最終検査を含みます。既に確立された品質保証（QC）プロセスを持つ製造パートナーを求めているブランド事業者にとって、BURRIVAの生産インフラと文書管理手法は、実務上十分な基盤を提供します。