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OEM 시계 품질 관리가 카탈로그 시계 검사와 다른 이유
카탈로그 시계는 제조사 내부 기준에 따라 검사할 수 있습니다. 그러나 OEM 시계는 그렇지 않습니다. 모든 맞춤 부품은 새로운 변수를 도입합니다: 특정 색상으로 인쇄된 다이얼, 브랜드 고유 치수로 가공된 케이스, 디자인 기준 샘플에 맞춰 마감 처리된 브레이슬릿 등입니다. 검사 절차는 이러한 모든 변수를 반영해야 합니다.
그렇기 때문에 OEM 시계 품질 관리는 조립 이전 단계에서 시작하여 출하 포장까지 모든 단계를 아우릅니다. 브랜드 소유자 및 수입업자에게 적절한 품질 관리 프로그램의 모습을 이해하는 것은 매우 중요합니다. 사진 속에서는 멋져 보이는 시계라도 실제 일상 사용 중에는 실패할 수 있기 때문입니다.
규칙을 정하는 표본 추출 기준
ISO 2859-1은 특성에 따른 허용 샘플링을 위한 기초 표준으로, 중국의 GB/T 2828.1과 동등하다. 이 표준은 로트 크기에 따라 검사할 단위 수와 적용할 AQL 임계값을 정의한다. 시계 검사에 일반적으로 사용되는 AQL 수준은 치명적 결함: 0, 주요 결함: 2.5, 경미한 결함: 4.0이다.
이 숫자들은 구체적인 의미를 갖는다. 주요 결함에 대한 AQL 2.5는 특정 로트 크기에서 샘플링 계획이 전체 로트를 반품하기 전까지 허용하는 주요 결함의 최대 개수를 뜻한다. 시계 기준으로 주요 결함은 작동하지 않는 무브먼트, 누수하는 케이스, 또는 작동하지 않는 크라운 등을 포함한다. 경미한 결함은 케이스백의 작은 흠집이나 날짜 창의 약간의 위치 오차 등이 될 수 있다.
브랜드 소유자에게 핵심은 양산 시작 전에 AQL 수준을 사전에 합의하는 것이다. 브랜드가 기대하는 것보다 느슨한 기준을 적용하는 공장은 브랜드가 부적합하다고 간주하는 로트를 통과시킬 수 있다.
조립 전 입고 검사
조립 전 부품 검사는 품질 관리 과정에서 가장 중요한 단계 중 하나이다. 시계가 완전히 조립된 후에는 일부 결함을 고치는 데 훨씬 더 어려워지고 비용도 증가한다.
실용적인 입고 검사 항목은 다음과 같다:
케이스: 치수, 마감 처리, 도금, 나사산, 크라운 튜브. 흔한 문제로는 흠집, 불량한 폴리싱, 허용 오차를 벗어난 나사산 등이 있다.
다이얼: 색상, 인쇄, 로고, 인덱스, 날짜 창. 크리스탈 아래 이물질(먼지) 유입, 로고 중심 편차, 승인된 기준 색상과의 차이 등이 자주 발견된다.
손: 길이, 색상, 루미네선스 도포 상태, 장착 구멍. 휘어진 손, 약한 루미네선스 발광이 일반적인 문제이다.
크리스탈: 지름, 두께, 코팅, 엣지 품질. 칩(chip), 불량한 적합도가 주요 우려 사항이다.
무브먼트: 모델, 기능, 배터리, 시간 정확도. 대부분의 OEM 시계 프로젝트에서 무브먼트는 자체 제조 부품이 아니라 외부에서 조달되는 부품이다. 공장의 역할은 입고된 캘리버가 승인된 사양과 일치하고 정상적으로 작동하는지를 확인하는 것이다.
팔찌 또는 스트랩: 길이, 링크, 버클, 바느질, 냄새. 헐거운 링크와 약한 버클이 흔함.
| 검사 단계 | 확인할 사항 | 일반적인 발견 사항 |
|---|---|---|
| 입고 | 부품의 치수 및 외관 | 스크래치, 색상 차이, 잘못된 사이즈 |
| 생산 중 | 조립 시 적합성 및 기능 | 손목 시계의 손이 헐거움, 크라운 작동 문제 |
| 최종 검사 전 단계 | 방수 성능, 시간 정확도 | 누출, 사양 벗어난 주파수 편차 |
| 최종 | 외관 및 포장 상태 | 글라스 아래 이물질, 로고 정렬 오류, 박스 손상 |
방수 성능 테스트 및 그 실제 의미
방수 성능은 샘플 테스트에서는 통과했지만 양산 단계에서 실패할 수 있는 사양 중 하나다. 문제는 대개 케이스 자체가 아니라 개스킷에 있다. 허용 오차를 약간 벗어났거나 제대로 장착되지 않은 개스킷은 압력을 받을 때만 드러나는 누출 경로를 만들 수 있다.
적절한 방수 성능 테스트는 공기 압력 테스트와 물에 잠기는 테스트를 모두 포함해야 한다. 공기 압력 테스트는 빠르고, 명백한 누출을 검출할 수 있다. 반면, 제어된 압력 하에서의 물에 잠기는 테스트는 실제 방수 등급을 확인해 준다. 일부 공장에서는 모든 제품에 대해 신속한 공기 압력 테스트를 실시하고, 물에 잠기는 테스트는 샘플 단위로 배치 처리한다. 이 방식은 표준 모델에는 적합하지만, 새로운 케이스 설계와 새로운 개스킷을 사용하는 경우 첫 번째 양산 로트에 대해서는 100% 물 테스트를 요구하는 것이 타당하다.
타이밍, 무브먼트, 기능 점검
타이밍 점검은 두 가지 유형으로 나뉜다: 속도 편차와 진폭. 속도 편차는 시계가 하루 동안 얼마나 빠르게 또는 느리게 작동하는지를 나타낸다. 진폭은 무브먼트의 상태를 측정하는 지표로, 특히 밸런스 휠이 얼마나 크게 요동치는지를 의미한다. 진폭이 낮은 무브먼트는 새 제품일 때는 충분히 정확한 시간을 유지할 수 있지만, 시간이 지남에 따라 성능 저하가 더 빨라질 수 있다.
쿼츠 무브먼트의 경우, 관련 점검 항목은 부하 상태에서의 배터리 전압과 스텝핑 모터의 정확도이다. 과도한 전류를 소비하는 쿼츠 무브먼트는 점검 당시 정상 작동하더라도 배터리 수명이 단축될 수 있다.
기능 점검에는 크라운 조작, 날짜 변경, 필요 시 베젤 회전, 그리고 브레이슬릿 클래프스 고정 여부도 포함되어야 한다. 이들은 고객이 매일 직접 접하는 부위이며, 외관 점검과 동등한 주의가 요구된다.
공장에서 발생한 일괄 색상 문제
새로운 공장에서 브랜드의 첫 주문에 대한 선적 전 검사 중, 품질 관리(QC) 팀은 약 8%의 제품에서 승인된 샘플과 비교해 다이얼 색상에 미세하지만 눈에 띄는 차이가 있음을 발견했다. 공급업체 측 설명에 따르면, 해당 다이얼은 약간 다른 래커 로트를 사용한 두 개의 생산 배치에서 나온 것이다. 공급업체는 두 배치 모두 자사 기준으로 허용 가능한 허용 오차 범위 내에서 색상 표준을 충족했기 때문에 이 문제를 사전에 보고하지 않았다.
브랜드의 대응 조치는 동일 주문에 사용되는 모든 다이얼을 동일한 래커 로트에서 생산하도록 의무화하고, 양산 전에 색상 승인 절차를 추가하는 것이었다. 이로 인한 추가 비용은 극히 미미했으나, 소비자가 일관성 부족을 인지할 수 있는 배치가 발생할 경우 잠재적 손실은 훨씬 더 컸다.
이 사례는 반복적으로 나타나는 핵심 주제를 잘 보여준다. 즉, 품질 관리(QC) 기준은 개별 제품의 적합성뿐 아니라 배치 간 변동성을 고려한 방식으로 정의되어야 한다.
어디 BURRIVA 적용 가능
BURRIVA는 바오루이화(둥관) 정밀기술 유한공사의 약자로, 2006년 이래 정밀 시계 부품을 제조해 왔으며, 동관에 2만 평방미터가 넘는 생산 시설을 보유하고 있다. 이 회사의 품질 관리 체계는 원자재 입고 검사, 공정 중 점검, 다이얼·케이스·브레이슬릿 생산 라인 전반에 걸친 최종 출하 테스트를 포함한다. 품질 관리 프로토콜이 확립된 제조 파트너를 필요로 하는 브랜드 소유업체에게 BURRIVA의 생산 인프라와 문서화 관행은 실무 기반을 제공한다.