Az OEM-órák minőségellenőrzési szabványai

Miért különbözik az OEM órák minőségellenőrzése a katalógusórák ellenőrzésétől

Egy katalógusóra ellenőrizhető a gyár saját belső szabványa alapján. Egy OEM óra nem. Minden testreszabott alkatrész új változót vezet be: egy adott színre nyomtatott számlap, egy márkának megfelelő méretekre megmunkált korpusz, egy tervezési mintához illeszkedő felületkezelésű karpánt. Az ellenőrzési folyamatnak figyelembe kell vennie mindezeket a változókat.

Ezért az OEM órák minőségellenőrzése az összeszerelés előtt kezdődik, és végigkíséri minden egyes fázist egészen addig, amíg az órák szállításra kész csomagolásba nem kerülnek. A márkák tulajdonosai és importőrei számára fontos megérteniük, hogy milyen egy megfelelő minőségellenőrzési program, mert egy olyan óra, amely jól néz ki egy fényképen, nap mint nap használat közben mégis meghibásodhat.

A mintavételi szabványok, amelyek meghatározzák a szabályokat

Az ISO 2859-1 szabvány – amely egyenértékű a kínai GB/T 2828.1 szabvánnyal – az attribútumok alapján történő elfogadási mintavétel alapvető szabványa. Meghatározza, hogy egy adott tétel méretétől függően hány egységet kell ellenőrizni, valamint milyen AQL-küszöbértékeket kell alkalmazni. A karórák ellenőrzésére gyakran használt AQL-szintek: kritikus: 0, főbb: 2,5, kisebb: 4,0.

Ezek a számok konkrét jelentéssel bírnak. Egy 2,5-ös AQL-főbb hibaszint azt jelenti, hogy egy adott tétel méretétől függően a mintavételi terv meghatározott számú főbb hibát enged meg, mielőtt az egész tételt elutasítanák. Főbb hiba karóra esetében például egy nem működő mozgás, egy szivárgó tok vagy egy nem kapcsolódó korona lehet. Kisebb hiba lehet például egy apró karcolás a tok hátoldalán vagy egy enyhén elmozdult dátumablak.

A márkabirtokosok számára kulcsfontosságú, hogy az AQL-szintekről a gyártás megkezdése előtt megállapodjanak. Ha egy gyár lazább szabványt alkalmaz, mint amit a márkabirtokos vár, akkor olyan tételt fog elfogadni, amelyet a márkabirtokos elfogadhatatlannak tart.

Beérkező ellenőrzés összeszerelés előtt

Az alkatrészek összeszerelés előtti ellenőrzése a legfontosabb minőségellenőrzési lépések egyike. Ha egy óra már teljesen össze van szerelve, egyes hibák kijavítása sokkal nehezebbé és költségesebbé válik.

Egy gyakorlatias beérkező ellenőrzés a következőket foglalja magában:

1. Órakaró: méretek, felületminőség, felületkezelés, menetek, koronacső. Gyakori problémák a karcolások, a gyenge polírozás és a megengedett tűréshatáron kívüli menetek.

2. Számlap: szín, nyomtatás, logó, indexek, dátumablak. A kristály alatt rekedt por, a középpontból eltérő logók és a jóváhagyott szabványtól eltérő színárnyalatok gyakori hiányosságok.

3. Mutatók: hossz, szín, lumineszkáló réteg, illesztési lyuk. A meghajlott mutatók és a gyenge lumineszkáló hatás a leggyakoribb problémák.

4. Kristály: átmérő, vastagság, bevonat, élminőség. A repedések és a rossz illeszkedés itt jelentenek gondot.

5. Mozgás: modell, funkciók, elem, időmérés. A legtöbb OEM óraprojekt esetében a mozgások beszerzett alkatrészek, nem gyári gyártású elemek. A gyár feladata annak ellenőrzése, hogy a beérkező kaliber megfelel-e a jóváhagyott specifikációnak, és megfelelően működik-e.

6. Karpáncs vagy pánt: hossz, láncszemek, csat, öltések, szag. A laza láncszemek és gyenge csatok gyakori problémák.

Vízállósági tesztelés és az, amit valójában bizonyít

A vízállóság olyan specifikáció, amely egy mintateszten átmehet, mégis megbukhat a gyártás során. A probléma gyakran a tömítésnél, nem a toknál jelentkezik. Egy kis mértékben tűréshatáron kívüli vagy helytelenül elhelyezett tömítés nyomás hatására is csak akkor mutathatja meg a szivárgási útvonalat, ha nyomás alatt áll.

Egy megfelelő vízállósági teszt mind levegős, mind vízalatti tesztelést tartalmaz. A levegős teszt gyorsabb, és a durva szivárgásokat észleli. A szabályozott nyomás alatti vízalatti teszt ellenőrzi a tényleges vízállósági osztályzatot. Egyes gyárak minden egységen gyors levegős tesztet futtatnak, majd vízalatti tesztelést mintavételi alapon végeznek. Ez a megközelítés elfogadható szokásos modellek esetén, de egy új toktervvel és új tömítéssel készülő termék első gyártási sorozatánál teljes körű (100%-os) víztesztelés ésszerű követelmény.

Időzítés, mozgás és funkcionális ellenőrzések

Az időzítés-ellenőrzések két kategóriába sorolhatók: ütemeltérés és amplitúdó. Az ütemeltérés azt mutatja meg, mennyire gyors vagy lassú a karóra naponta. Az amplitúdó a mozgás egészségének mértéke, különösen a kiegyensúlyozó kerék lengési szélességét jelzi. Egy alacsony amplitúdójú mozgás új állapotában is elfogadható pontosságot tarthat, de idővel gyorsabban romlik.

A kvarcmozgások esetében a releváns ellenőrzések a terhelés alatti elemfeszültség és a léptetőmotor pontossága. Egy olyan kvarcmozgás, amely túlzott áramfelvételt igényel, rövidebb elemélettartammal rendelkezik, még akkor is, ha az ellenőrzés pillanatában megfelelően működik.

A funkcionális ellenőrzéseknek a korongműködést, a dátumváltást, szükség esetén a gyűrű forgását és a karperec zárómechanizmusának működését is fel kell foglalniuk. Ezek azok a részek, amelyeket a vásárló minden nap érint, ezért ugyanolyan figyelmet érdemelnek, mint a külső megjelenés ellenőrzése.

Egy tétel-színhiba a gyártósoron

Egy márka első rendelésének szállítás előtti ellenőrzése során egy új gyárral a minőség-ellenőrző csapat megállapította, hogy kb. 8 százaléknyi egység esetében a számlap színe enyhe, de észrevehető eltérést mutatott az elfogadott minta színétől. A beszállító magyarázata szerint a számlapok két különböző gyártási tételből származtak, amelyek festékrétegei enyhén eltértek egymástól. A beszállító nem hívta fel rá a figyelmet, mert mindkét tétel külön-külön megfelelt a színre vonatkozó szabványnak a gyár által elfogadhatónak tartott tűréshatáron belül.

Az márka válasza az volt, hogy minden egyes rendeléshez szükséges, hogy a számlapok ugyanabból a festékréteg-tételből készüljenek, és bevezessék a gyártás előtti szín-elfogadási lépést. Az ebből eredő többletköltség elhanyagolható volt. Ugyanakkor egy olyan tétel potenciális költsége, amelyet a vásárlók színbeli inkonzisztenciaként észlelnének, sokkal magasabb lett volna.

Ez a tapasztalat kiemel egy gyakori témát: a minőség-ellenőrzési szabványokat olyan fogalmakban kell meghatározni, amelyek figyelembe veszik a tételről tételre jelentkező ingadozásokat, nem csupán az egyes egységek megfelelését.

Ahol BURRIVA Illeszkedik

A BURRIVA, amely a Baoruihua (Dongguan) Precision Technology Co., Ltd. rövidítése, 2006 óta gyárt pontos óramű-alkatrészeket, és Dongguanban egy 20 000 négyzetméternél nagyobb gyártóüzemmel rendelkezik. A cég minőségbiztosítási kerete tartalmazza az érkező anyagok ellenőrzését, a folyamat közbeni ellenőrzéseket és a végleges szállítás előtti tesztelést a számlap-, korpusz- és karperec-gyártási vonalakon. A márkát tulajdonló vállalatok számára, akik megbízható gyártási partnert keresnek, akinek már létező minőségellenőrzési protokollja van, a BURRIVA gyártási infrastruktúrája és dokumentálási gyakorlatai működő alapot nyújtanak.