ओइम घड़ी उत्पादन प्रक्रिया में चरण

कोई ओइमी वॉच प्रोजेक्ट इसलिए विफल नहीं होता क्योंकि एक अकेला चरण बहुत लंबा लेता है। यह इसलिए विफल होता है क्योंकि चरणों को अदला-बदली के लिए उपयोग किए जा सकने वाले अदला-बदली योग्य ब्लॉक के रूप में माना जाता है, जिन्हें कैलेंडर में इधर-उधर ले जाया जा सकता है। वास्तव में, प्रत्येक चरण अगले चरण को संचालित करता है। किसी ड्रॉइंग को फ्रीज़ किए बिना टूलिंग काटी नहीं जा सकती। टूलिंग को सैंपल्स बनाने से पहले सत्यापित किया जाना चाहिए। सैंपल्स को उत्पादन के लिए निर्धारित करने से पहले मंजूरी दी जानी चाहिए।

कोई ऐसा चरण संकुचित करें जिसका कोई अपस्ट्रीम निर्भरता नहीं है, और कुछ भी टूटता नहीं है। कोई ऐसा चरण संकुचित करें जिस पर सब कुछ निर्भर करता है, और देरी तीन चरणों बाद दिखाई देगी। यह वह पैटर्न है जिसे प्रोजेक्ट शुरू करने से पहले समझना महत्वपूर्ण है।

फ्रीज़ पॉइंट सभी आगे की चीज़ों का निर्णय लेता है

डिज़ाइन फ्रीज़ कोई मील का पत्थर नहीं है। यह वह बिंदु है जहाँ प्रोजेक्ट लचीला होना बंद कर देता है।

डिज़ाइन ब्रीफ़ और विनिर्देश दस्तावेज़ उद्देश्य निर्धारित करते हैं। इंजीनियरिंग टीम उन्हें 2D ड्रॉइंग्स और 3D STEP फ़ाइलों में बदल देती है। सामग्री और रंग के संदर्भ जोड़े जाते हैं। इस चरण में, दीवार की मोटाई, गैस्केट सीटिंग सतहों, डायल के पैरों की स्थिति और ब्रैसलेट के अंतिम लिंक की ज्यामिति की जाँच की जाती है, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि वे अपेक्षित फिट के अनुरूप हों।

इंजीनियरिंग डिज़ाइन समस्या को ठीक करने का अंतिम कम-लागत अवसर है। एक बार जब टूलिंग काट ली जाती है, तो स्क्रीन पर छोटी लगने वाली टॉलरेंस विरोधाभास नए डाई, नए नमूनों और समयसूची में बदलाव का कारण बन जाती है। उस विरोधाभास की लागत डाई स्वयं नहीं है; यह वह सब कुछ है जो उसके बाद के चरणों में फिर से करना पड़ता है।

जो ब्रांड लॉन्च की तारीख पर पहुँचने के लिए इंजीनियरिंग को जल्दीबाज़ी में पूरा करते हैं, वे बचाए गए समय को बाद में, अधिक महंगे दाम पर खर्च करते हैं।

टूलिंग और सोर्सिंग एक के बाद एक नहीं, बल्कि एक साथ आगे बढ़ते हैं।

अनुकूलित केस आकार, स्वदेशी डायल पैटर्न, और गैर-मानक बकल ज्यामिति सभी टूलिंग की आवश्यकता होती है। डाईज़, मोल्ड्स, स्क्रीन्स, और फिक्सचर्स को काटा जाना और सत्यापित किया जाना चाहिए। जटिलता के आधार पर, यह चरण कुछ सप्ताह तक ले सकता है।

घटकों की आपूर्ति समानांतर में चलती है। कुछ वस्तुएँ जल्दी ही स्टॉक से उपलब्ध हो जाती हैं। अन्य वस्तुएँ जब अनुकूलित आयामों की आवश्यकता होती है, तो अधिक समय लेती हैं। गैस्केट्स अक्सर मानक होते हैं, लेकिन एक गैर-मानक केस प्रोफ़ाइल के लिए अनुकूलित मोल्डिंग की आवश्यकता हो सकती है।

आपूर्ति श्रृंखला की संरचना इस चरण को सीधे प्रभावित करती है। कुछ ब्रांड्स मूल्य लचीलेपन के लिए डायल्स, केसेस, ब्रेसलेट्स, और बकल्स को कई आपूर्तिकर्ताओं के बीच विभाजित करते हैं। अन्य ब्रांड्स बाहरी घटकों को एकल स्रोत के साथ एकीकृत करते हैं ताकि हैंडऑफ जोखिम को कम किया जा सके। कोई भी पथ स्वतः बेहतर नहीं है। सही पथ मात्रा, डिज़ाइन स्वामित्व, और ब्रांड द्वारा संभाले जा सकने वाले समन्वय की मात्रा पर निर्भर करता है।

तेज़ परियोजनाओं और धीमी परियोजनाओं को अलग करने वाला पैटर्न यह है कि क्या घटकों के विनिर्देशन को उपकरणों के ऑर्डर लगाने से पहले अंतिम रूप दे दिया गया है। जब ऐसा नहीं किया जाता, तो उपकरणों को फिर से काटना पड़ता है, और कार्यक्रम इस अंतर को समायोजित कर लेता है।

नमूना स्वीकृति सबसे अधिक दुरुपयोगित गेट क्यों है

नमूना बनाना वह स्थान है जहाँ डिज़ाइन भौतिक वास्तविकता से मिलता है। एक बीज़ल ड्राइंग में सुझाए गए से अधिक कसी हुई महसूस कर सकता है। एक डायल रेंडर की तुलना में प्रकाश को अलग तरह से परावर्तित कर सकता है। एक ब्रेसलेट कलाई पर सहज रूप से नहीं बैठ सकता है।

नमूना स्वीकृति एक औपचारिक जाँच बिंदु होनी चाहिए जिसके लिखित मानदंड हों। व्यवहार में, यह अक्सर एक अनौपचारिक हस्ताक्षर बन जाता है। एक ब्रांड नमूना देखता है, कहता है कि वह अच्छा लग रहा है, और उत्पादन शुरू हो जाता है। तीन महीने बाद, उत्पादन इकाइयाँ थोड़े रंग के अंतर या फिटिंग की समस्या के साथ पहुँचती हैं, और विवाद को सुलझाने के लिए कोई लिखित मानक नहीं होता।

मौखिक स्वीकृति अस्पष्टता पैदा करती है। लिखित स्वीकृति एक आधार रेखा बनाती है। यही आधार रेखा अगले चरण को भविष्यवाणी योग्य बनाती है।

उत्पादन समय वास्तव में कहाँ जाता है

एक बार स्वीकृति और जमा राशि प्राप्त हो जाने के बाद, उत्पादन शुरू हो जाता है। सामग्री का थोक ऑर्डर दिया जाता है, और दुकान बाहरी घटकों पर यांत्रिक कार्य, आकार देना, सतह उपचार और समापन कार्य करती है।

पॉलिशिंग और सतह उपचार आमतौर पर सबसे धीमे चरण होते हैं। ये श्रम-घनिष्ठ होते हैं और गुणवत्ता के जोखिम के बिना इन्हें तेज़ करना कठिन होता है। आयामी जाँच, धूल या खरोंच के लिए दृश्य निरीक्षण और सतह समापन की समीक्षा सभी वास्तविक समय लेते हैं।

उत्पादन में एक क्रम होता है जिसे अनिश्चित काल तक संकुचित नहीं किया जा सकता। केस के यांत्रिक कार्य और पॉलिशिंग के पूरे होने के बाद ही अंतिम आयामों की पुष्टि की जा सकती है। डायल प्रिंटिंग और लागू मार्कर कार्य के लिए साफ़ और स्थिर परिस्थितियों की आवश्यकता होती है। ब्रेसलेट के लिंक और क्लैप्स को मंजूर किए गए फिट और समापन के अनुरूप होना आवश्यक है।

एक आपूर्तिकर्ता जो असामान्य रूप से त्वरित उत्पादन का दावा करता है, अक्सर चरणों को छोड़ रहा होता है। जिन चरणों को छोड़ा जाता है, वे आमतौर पर वे होते हैं जो शिपमेंट से पहले दोषों का पता लगाते हैं।

निरीक्षण और पैकिंग को बाद में सोचे जाने वाले कार्य नहीं माना जाता है

प्रेषण-पूर्व निरीक्षण पहले से सहमत AQL ढांचे का अनुसरण करता है। ISO 2859-1 नमूना सारणियाँ सामान्यतः उपयोग में लाई जाती हैं, और ISO 9001:2015 धारा 8.5.1 नियंत्रित उत्पादन स्थितियों के लिए एक ढांचा प्रदान करती है। निरीक्षण को समय की आवश्यकता होती है, और उसे समय पर किया जाना चाहिए।

पैकिंग का अर्थ केवल भागों को डिब्बों में रखना नहीं है। प्रत्येक इकाई की सौंदर्य संबंधी त्रुटियों के लिए जाँच की जाती है, आदेश के विन्यास के साथ सत्यापित किया जाता है, और शिपिंग दस्तावेज़ों के साथ मिलाया जाता है। लेबल, श्रृंखला संख्याएँ और बारकोड सही ढंग से मेल खाने चाहिए। एक भी गलत तरीके से पैक की गई इकाई कस्टम्स में देरी का कारण बन सकती है, जिसकी लागत पूरे पैकिंग चरण से अधिक हो सकती है।

अंतिम असेंबली, जहाँ घटक एक पूर्ण घड़ी में बदल जाते हैं, सामान्यतः ब्रांड या उसके चुने हुए असेंबली साझेदार द्वारा की जाती है। यह चरण बाह्य घटक उत्पादन के दायरे से बाहर होता है।

तीन स्थान जहाँ परियोजनाएँ वास्तव में समय खो देती हैं

एक ब्रांड जो सीमित डायल रिलीज़ पर काम कर रहा था, जिसके लिए कलाकृति को मंजूरी दे दी गई थी, फिर टूलिंग के पहले ही सत्यापन के बाद एक उप-लेबल पर मोटा लोगो और गहरी राहत के लिए अनुरोध किया। डिज़ाइन डेस्क पर यह परिवर्तन छोटा लग रहा था। शॉप फ्लोर पर इसका मतलब नई स्क्रीन, संशोधित एचिंग मास्क और एक नया प्लेटिंग परीक्षण था। संशोधन ने एक और नमूना चक्र जोड़ा और समाप्ति तिथि को सप्ताहों के लिए आगे धकेल दिया।

कुछ भी विफल नहीं हुआ। कोई भी एकल चरण टूटा नहीं। देरी एक ऐसे निर्णय को फिर से खोलने से आई, जिसे पहले ही अंतिम रूप दे दिया गया था।

यह पैटर्न घटक परियोजनाओं भर में दोहराया जाता है। देर से कलाकृति परिवर्तन, अस्पष्ट स्वीकृति मानदंड और अदृश्य नमूना स्वीकृतियाँ टाली जा सकने वाली देरी के तीन सबसे आम स्रोत हैं। इनमें से कोई भी निर्माण समस्या नहीं है। ये दस्तावेज़ीकरण समस्याएँ हैं जो निर्माण के दौरान सामने आती हैं।

कैलेंडर यह निर्धारित नहीं करता है कि कोई प्रोजेक्ट समय पर पूरा होगा या नहीं। इसके लिए क्रम महत्वपूर्ण है। फ्रीज़ पॉइंट्स की रक्षा करें, स्वीकृति मानदंड लिखें, और मंजूरियों की दस्तावेज़ीकरण करें। अनुसूची इन निर्णयों के आधार पर बनती है, न कि इसके विपरीत।

ओईएम घड़ी प्रोजेक्ट में चरण इस बात पर निर्भर करते हैं कि टूलिंग शुरू करने से पहले ड्रॉइंग्स, सहनशीलता और स्वीकृति मानदंड कितनी अच्छी तरह से परिभाषित किए गए हैं। बुर्रिवा, जो बाओरुइहुआ (डॉनगुआन) प्रिसिज़न टेक्नोलॉजी कंपनी लिमिटेड का संक्षिप्त नाम है, अपने डॉनगुआन उत्पादन केंद्र से ओईएम घड़ी घटकों पर केंद्रित है, जिसमें डायल, केस, ब्रेसलेट और बकल के लिए आंतरिक क्षमताएँ शामिल हैं। टीम दस्तावेज़ित ड्रॉइंग्स और लिखित मंजूरी मानदंडों के आधार पर काम करती है, जिसमें आयामी निरीक्षण तथा आने वाली, प्रक्रिया के दौरान और निर्यात से पहले की जाँच के कई चक्र शामिल हैं। डायल, केस, ब्रेसलेट या बकल के विनिर्देशों और मंजूरी के चरणों पर चर्चा करने के लिए, बुर्रिवा से संपर्क करें।