Az OEM óragyártási folyamat lépései

Egy OEM óra projekt nem azért megy kudarcba, mert egyetlen szakasz túl hosszú ideig tart. Azért megy kudarcba, mert a szakaszokat egymással felcserélhető blokkokként kezelik, amelyeket tetszés szerint áthelyezhetnek a naptárban. Valójában azonban minden szakasz táplálja a következőt. A rajzot le kell zárni, mielőtt a szerszámozást elkészítenék. A szerszámozást érvényesíteni kell, mielőtt a mintákat összeszerelnék. A mintákat jóvá kell hagyni, mielőtt a gyártást ütemeznék.

Ha egy olyan szakaszt gyorsítunk fel, amelyre semmilyen utána következő szakasz nem támaszkodik, semmi sem romlik el. Ha viszont egy olyan szakaszt gyorsítunk fel, amelyre minden más szakasz támaszkodik, a késés három szakasszal később jelenik meg. Ez a minta az, amit érdemes megérteni még a projekt megkezdése előtt.

A lezárás időpontja dönt minden utána következőről

A tervezés lezárása nem egy mérföldkő. Ez az a pont, ahol a projekt rugalmassága véget ér.

A tervezési feladat és a specifikációs dokumentum meghatározza a célt. A mérnöki csapat ebből készít 2D rajzokat és 3D STEP fájlokat. Az anyag- és színreferenciák hozzácsatolásra kerülnek. Ezen a szakaszon egy alapos átvizsgálás ellenőrzi a falvastagságot, a tömítés ülékfelszíneit, a számlap lábak pozícióját és a karperec végkapcsoló geometriáját a tervezett illeszkedés alapján.

A mérnöki munka az utolsó olcsó lehetőség egy tervezési probléma megoldására. Amint a szerszámok elkészülnek, egy képernyőn aprónak tűnő tűréshiba új sajtóformákhoz, új mintákhoz és eltolódott időbeosztáshoz vezet. Ennek a konfliktusnak a költsége nem maga a forma. Hanem minden olyan tevékenység, amelyet később újra kell végezni a láncban lefelé.

Azok a márkák, amelyek siettetik a mérnöki munkát egy indítási dátum elérése érdekében, általában később ugyanazt az időt költik rá, de magasabb áron.

A szerszámozás és a beszerzés egyszerre zajlik, nem egymás után

Az egyedi tokformák, a tulajdonos által kifejlesztett számlapminták és a nem szabványos csatgeometria mind eszközöket igényelnek. A nyomóformák, öntőformák, feszítőrácsok és rögzítőkészülékek kialakítását és érvényesítését el kell végezni. A bonyolultságtól függően ez a szakasz néhány hétig is eltarthat.

A komponensek beszerzése párhuzamosan zajlik. Egyes elemek gyorsan elérhetők készletből. Mások hosszabb időt vesznek igénybe, ha egyedi méretek szükségesek. A tömítések gyakran szabványosak, de egy nem szabványos tokprofil esetleg egyedi öntést igényel.

A beszerzési lánc szerkezete közvetlenül befolyásolja ezt a szakaszt. Egyes márkák a számlapokat, tokokat, karpereceket és csatokat több beszállítóra osztják fel az árak rugalmassága érdekében. Mások az elkülönített külső alkatrészeket egyetlen forrásból szerzik be, hogy csökkentsék a kézbeadás kockázatát. Egyik megközelítés sem feltétlenül jobb. A megfelelő választás a mennyiségtől, a tervezési felelősségtől és attól függ, mennyi koordinációt tud a márkára bízni.

Az a minta, amely gyors projekteket különböztet meg a lassúaktól, az, hogy a komponensek specifikációit lezárják-e a szerszámok rendelése előtt. Ha nem zárják le őket, a szerszámokat újra kell alakítani, és az ütemterv elnyeli az eltérést.

Miért a mintaelfogadás a leginkább félrehasznált kapu

A mintavétel az a szakasz, ahol a tervezés találkozik a fizikai valósággal. Egy perem érzékelhetően szorosabb lehet, mint amit a rajz sugallt. Egy számlap másképp tükrözheti a fényt, mint a render. Egy karperec esetleg nem illeszkedik kényelmesen a csuklóra.

A mintaelfogadásnak formális ellenőrzési pontnak kell lennie írásos kritériumokkal. A gyakorlatban azonban gyakran laza jóváhagyássá válik. Egy márkának egyszerűen megnézi a mintát, azt mondja, hogy jónak tűnik, és elkezdődik a gyártás. Három hónap múlva a gyártott darabok érkeznek egy enyhe színeltéréssel vagy illeszkedési problémával, és nincs írásos szabvány a vita rendezésére.

A szóbeli jóváhagyás bizonytalanságot teremt. Az írásos jóváhagyás alapot teremt. Ez az alap teszi lehetővé, hogy a következő szakasz előrejelezhető legyen.

A gyártási idő tényleges felhasználása

A jóváhagyás és az előleg befizetése után kezdődik a gyártás. Az anyagokat nagy mennyiségben rendelik, és a gyártóüzem megmunkálást, alakítást, felületkezelést és befejező műveleteket végez a karórák külső alkatrészein.

A polírozás és a felületkezelés általában a leghosszabb időt igénylő fázisok. Ezek munkaigényesek, és minőségi kockázat nélkül nehéz őket gyorsítani. A méretellenőrzések, a por- vagy karcolásmentesség vizuális ellenőrzése, valamint a felületminőség értékelése valós időt vesznek igénybe.

A gyártásnak van egy olyan sorrendje, amelyet nem lehet korlátlanul összezsugorítani. A tok megmunkálása és polírozása befejeződik, mielőtt a végleges méretek megerősítésre kerülnének. A számlap nyomtatása és a jelölőelemek felhelyezése tiszta, stabil környezetet igényel. A karperecek és a csatok illeszkedésének és felületminőségének meg kell egyeznie az elfogadott mintával.

Az a beszállító, aki rendkívül gyors gyártási időt ígér, gyakran lépéseket hagy ki. Ezek a kihagyott lépések általában azok, amelyek hibákat fedeznek fel a szállítás előtt.

Az ellenőrzés és a csomagolás nem utólagos gondolatok

A szállítás előtti ellenőrzés az előzetesen megállapodott AQL-keretrendszer szerint zajlik. Az ISO 2859-1 mintavételi táblázatok általánosan elterjedtek, az ISO 9001:2015 szabvány 8.5.1-es pontja keretet biztosít a szabályozott gyártási körülményekhez. Az ellenőrzés időt igényel – és ezt meg kell engedni.

A csomagolás több, mint alkatrészek dobozokba helyezése. Minden egységet ellenőriznek a felületi hibák után, ellenőrzik a megrendelés konfigurációjával, és összevetik a szállítási dokumentumokkal. A címkék, sorozatszámok és vonalkódok egyezniük kell. Egyetlen rosszul csomagolt egység is vámhatósági késedelmet okozhat, amely drágább, mint az egész csomagolási folyamat.

A végső összeszerelés – amikor az alkatrészekből kész óra lesz – általában a márkát vagy annak kiválasztott összeszerelő partnere végzi. Ez a szakasz kívül esik az extern alkatrészek gyártásának hatáskörén.

Három hely, ahol a projektek valójában időt veszítenek

Egy márkának korlátozott szállítási körben kellett dolgoznia: először jóváhagyott művészi anyagot állítottak elő, majd a szerszámozás már érvényesítése után kértek egy vastagabb logót és mélyebb domborulatot egy mellékként használt címke esetében. A tervezőasztalnál a változtatás aprónak tűnt. A gyártósoron azonban új nyomóformákra, módosított marásmaszkra és új bevonási próbára volt szükség. A módosítás egy további mintaköröket jelentett, és hetekkel eltolta a befejezési határidőt.

Semmi nem hibásodott meg. Egyetlen lépés sem szakadt meg. A késés abból adódott, hogy újra megnyitottak egy olyan döntést, amelyet már lezártak.

Ez a mintázat ismétlődik a komponensprojekteken keresztül. A késői grafikai módosítások, a nem egyértelmű elfogadási kritériumok és a dokumentálatlan minta-jóváhagyások a három leggyakoribb, elkerülhető késésforrás. Egyik sem gyártási probléma. Mindegyik dokumentációs probléma, amely a gyártás során válik láthatóvá.

A naptár nem határozza meg, hogy egy projekt időben fejeződik-e be. A sorrend az. Védje meg a lefagyasztási pontokat, írja le az elfogadási kritériumokat, és dokumentálja az engedélyezéseket. Az ütemterv ezekből a döntésekből következik, nem fordítva.

Egy OEM óraprojekt lépései attól függenek, mennyire vannak pontosan meghatározva a rajzok, a tűrések és az elfogadási kritériumok a szerszámozás megkezdése előtt. A Burriva – rövidítés a Baoruihua (Dongguan) Precision Technology Co., Ltd. nevére – OEM óraalkatrészek gyártására specializálódott, termelési bázisát Dongguanban tartja fenn, és saját erőforrásai révén számos területen képes tevékenykedni: számlapok, házak, karperecek és csaták gyártása. A csapat dokumentált rajzok és írásos elfogadási kritériumok alapján dolgozik, méretellenőrzést végez, valamint több fordulóban ellenőrzi a beérkező, folyamatban lévő és kimenő termékeket. Ha számlapok, házak, karperecek vagy csaták specifikációiról és elfogadási lépéseiről szeretne tárgyalni, lépjen kapcsolatba a Burrivával.