שלבים בתהליך הייצור של שעונים לפי הזמנה (OEM)

פרויקט שעונים של ה-OEM לא נכשל בגלל ששלב אחד נמשך יותר מדי זמן. הוא נכשל בגלל ששלבים מסוימים מתויירים כבלוקים ניתנים להחלפה, שניתן להזיז אותם על פני לוח השנה. במציאות, כל שלב מספק את הקלט לשלב הבא. יש לקבע את השרטוט לפני שמייצרים את ציוד הייצור. יש לאמת את ציוד הייצור לפני שמביאים את הדגמים. יש לאשר את הדגמים לפני שמתוכננת הייצור.

אם מקצרים שלב שאין תלות במורד הזרם שלו, לא קורה שום נזק. אם מקצרים שלב שעליה תלוי הכל, עיכוב יופיע שלושה שלבים מאוחר יותר. זהו הדפוס שחשוב להבין עוד לפני תחילת הפרויקט.

נקודת הקיבוע קובעת את כל מה שמגיע אחריה

הקפאת העיצוב איננה נקודת ציון. זו הנקודה שבה הפרויקט מפסיק להיות גמיש.

מסמך ההוראה לעיצוב והדרישות קובע את המטרה. צוות ההנדסה ממיר אותו לשרטוטים דו-ממדיים ולקבצי STEP תלת-ממדיים. מתייחסים לחומרים ולצבעים. בשלב זה, מבצעים סקירה מקיפה של עובי הקירות, שטחי הצביעה של החוגרים, מיקום הרגליים של הלוח, וגאומטריית הקישורים הסופיים של הרצועה, ביחס להתאמה המיועדת.

ההנדסה היא ההזדמנות האחרונה נמוכה העלות לתיקון בעיה בתכנון. לאחר חיתוך התחנות, סתירה בטולרנסים שנראתה זניחה על המסך הופכת למתכות חדשות, לדוגמיות חדשות, ולשינוע לוח הזמנים. עלות הסתירה איננה המתכת עצמה, אלא כל מה שמתבצע אחריה downstream וצריך להיעשות מחדש.

מותגים שמרחיקים את ההנדסה כדי להגשים תאריך השקה, בדרך כלל מוציאים את הזמן שנצללו מאוחר יותר, במחיר גבוה יותר.

הכנת התחנות והרכישה נעשות יחד, לא לפי סדר.

צורות מקרים מותאמות אישית, תבניות לוחות שעה ייחודיות וגאומטריה לא סטנדרטית של סגירות דורשות הכנת ציוד ייחודי. יש לחרוט ולאמת תבניות, תבניות יציקה, מסכים ותנודות. בהתאם למורכבות, שלב זה עלול לקחת כמה שבועות.

השגת הרכיבים מתרחשת במקביל. חלק מהפריטים מגיעים מהמלאי במהרה. אחרים דורשים זמן רב יותר כאשר נדרשים ממדים מותאמים. חתיכות אטימה הן לרוב סטנדרטיות, אך פרופיל מקרה לא סטנדרטי עלול לדרוש יציקה מותאמת.

מבנה שרשרת האספקה משפיע ישירות על שלב זה. חלק מהמותגים מפיצים את לוחות השעון, המקרים, הרצועות והסגירות בין ספקים מרובים כדי להשיג גמישות במחיר. אחרים מאחדים את כל רכיבי החזית אצל ספק אחד בלבד כדי להפחית את הסיכון הנובע מעבר יד-ליד. אף אחת משתי הדרכים אינה טובה באופן אוטומטי. הבחירה הנכונה תלויה בכמות, בעלות העיצוב ובמידת הקoordינציה שהמותג מסוגל לקלוט.

התבנית שמבדילה בין פרויקטים מהירים לאט ones היא האם مواصفות הרכיבים נקבעו באופן סופי לפני הזמנת הציוד. כאשר הן אינן נקבעות, יש לחתוך מחדש את הציוד, והלוח الزمنי סופג את ההפרש.

למה אישור דוגמאות הוא השער המושפע ביותר

שלב הדגימות הוא המקום שבו העיצוב פוגש את המציאות הפיזית. מסגרת עשויה להרגיש צמודה יותר מאשר שההצגה הגרפית הראתה. שדה עשויה לשקף אור בצורה שונה מאשר הרינדור. צמיד עשויה שלא לשבת בנוח על היד.

אישור דגימות צריך להיות נקודת ביקורת רשמית עם קריטריונים כתובים. במציאות, הוא לעתים קרובות הופך לאישור בלתי פורמלי. המותג מביט בדוגמה, אומר שהיא נראית טובה, ומייד מתחילים בייצור. שלושה חודשים מאוחר יותר, יחידות הייצור מגיעות עם הפרש צבע קל או בעיה בהרכבה, ואין סטנדרט כתוב כדי לפתור את המחלוקת.

אישור בעל פה יוצר עמימות. אישור כתוב יוצר בסיס. הבסיס הזה הוא מה שגורם לשלב הבא להיות צפוי.

לאן באמת הולך זמן הייצור

לאחר שההסכמה והפחתה הושגו, מתחילה הייצור. החומרים נרכשים בכמויות גדולות, והמפעל מבצע עיבוד מכני, צורה, טיפול פנים וסיום על רכיבי החוץ.

הטליה וטיפול הפנים הם בדרך כלל השלבים האיטיים ביותר. הם דורשים כוח אדם רב וקשה להאיץ אותם ללא סיכון לאיכות. בדיקות ממדיות, בדיקה ויזואלית לאבק או לכתמים, ובחינת גמר הפנים דורשות זמן ממשי.

לייצור יש סדר פעולות שלא ניתן לצמצם באופן בלתי מוגבל. עיבוד המקרה והטליה חייבים להסתיים לפני שאפשר לאשר את הממדים הסופיים. הדפסת השעון וההצבה של הסימנים דורשים תנאים נקיים ויציבים. קישוטי הרצועה והנעלים חייבים להתאים לדיוק ולגימור שאושרו.

ספק שמציין תקופת ייצור קצרה במיוחד הוא לעתים קרובות ספק שמדלג על שלבים. השלבים שמדליגים עליהם הם בדרך כלל אלו שזוהים פגמים לפני המשלוח.

בקרת האיכות והאריזה אינן נושאים שמתעניינים בהם לאחר מיכן

בקרת האיכות לפני המשלוח נעשית בהתאם למסגרת AQL שהוסכם עליה בעבר. טבלאות הדגימה של ISO 2859-1 נפוצות, וסעיף 8.5.1 של תקן ISO 9001:2015 מספק מסגרת לתנאי ייצור מבוקרים. לביצוע הבקרה נדרשת זמן, וזה מה שאמור להיות.

האריזה היא יותר מאשר הצבת חלקים בתוך קופסאות. כל יחידה נבדקת למציאת פגמים חיצוניים, מאומתת מול תצורת ההזמנה, ומופיעה בדיקת התאמה מול מסמכי המשלוח. התוויות, המספרים הסדרתיים והברקודים חייבים להתאים זה לזה. יחידה אחת שארוזה לא כראוי עלולה לגרום לעיכוב במכס שעלותו עולה על עלות שלב האריזה כולו.

ההרכבה הסופית, שבה החלקים הופכים לשעון גמור, מתבצעת בדרך כלל על ידי המותג או על ידי שותף ההרכבה שבחר. שלב זה נמצא מחוץ להיקף ייצור רכיבי החוץ.

שלושה מקומות שבהם פרויקטים מאבדים זמן בפועל

מותג שעבד על שחרור דיאלי מוגבל של אמנות אושרה, ולאחר מכן ביקש לוגו עבה יותר ורельיף עמוק יותר על תווית משנה לאחר שהכלי כבר אושר. השינוי נראה קטן על שולחן העיצוב. במכונה הוא גרם ליצירת מסכים חדשים, לעדכון מסכת החציבה ולניסוי ציפוי חדש. העריכה הוסיפה סבב דגימות נוסף והעבירה את תאריך הסיום לשבועות.

שום דבר לא נכשל. לא שלב אחד נפגע. האיחור נבע מהחזרה להחלטה שכבר נסגרה.

תבנית זו חוזרת על עצמה במיזמי רכיבים. שינויים מאוחרים באמנות, קריטריוני קבלה לא ברורים והסכמת דגימות ללא תיעוד הם שלושת המקורות הנפוצים ביותר לאיחורים שניתן למנוע. אף אחד מהם אינו בעיה ייצורית. אלו בעיות תיעוד שמופיעות במהלך הייצור.

הלוח הזמנים איננו מה שקובע האם הפרויקט יסתיים בזמן. הסדר הוא מה שקובע. יש לשמור על נקודות הקיפאון, לכתוב את תנאי הקבלה ולתעד את האישורים. לוח הזמנים נגזר מהחלטות אלו, ולא להפך.

שלבי הפרויקט של יצרן ציוד מקורי (OEM) בתחום השעונים תלויים במדרגת הבהירות של השרטוטים, הסיבובים והתקנים לקבלה שהוגדרו לפני תחילת ייצור הכלים. Burriva, קיצור של Baoruihua (Dongguan) Precision Technology Co., Ltd., מתמחה ברכיבי שעונים לייצרנים צדדיים ממרכז הייצור שלה בדונגגואן, עם יכולות פנימיות בייצור פאות, גופי שעונים, רצועות ושפרות. הצוות עובד לפי שרטוטים מתועדים ותנאי אישור כתובים, כולל בדיקות ממדיות ומספר סבבים של בדיקות upon receipt, במהלך התהליך ובעת יציאה. כדי לדון בתנאי הקבלה ובפרטים טכניים של פאות, גופי שעונים, רצועות או שפרות, יש ליצור קשר עם Burriva.