सही डायल निर्माता के साथ लीड टाइम को कैसे कम किया जाए

अधिकांश ब्रांड खरीद आदेश जारी करने के बाद लीड टाइम के बारे में बात करना शुरू करते हैं। उस समय तक, अधिकांश शेड्यूल पहले ही तय हो चुका होता है। एक घड़ी के डायल निर्माता की ओर से डिलीवरी की नींव तब रखी जाती है जब वह कार्य का उद्धरण देता है। जो प्रश्न वह पूछता है, जो प्रक्रिया मार्ग वह प्रस्तावित करता है, और जो धारणाएँ वह व्यक्त करता है, सभी भविष्य में होने वाली घटनाओं को आकार देती हैं। एक उद्धरण जो टेक्सचर मार्ग, रंग मानक और निरीक्षण बिंदुओं के बारे में स्पष्ट नोट के साथ आता है, एक ऐसे उद्धरण से भिन्न शुरुआती बिंदु है जो केवल एक कीमत और लीड टाइम के साथ कोई विवरण नहीं देता।

दाएँ डायल निर्माता कोटेशन को एक योजना अभ्यास के रूप में मानेगा। वह पूछेगा कि कौन सी विशेषताएँ महत्वपूर्ण हैं, कौन से समापन (फ़िनिशेज़) शामिल हैं, और ऑर्डर की संभावित रूप से रंगों और बैचों के बीच कैसे विभाजन होगा। ये प्रश्न शुरुआत में अतिरिक्त कार्य जैसे लग सकते हैं। लेकिन बाद में हफ़्तों की बचत करते हैं, क्योंकि ये आपूर्तिकर्ता को शेड्यूल लॉक होने से पहले चेंजओवर, बूथ समय और निरीक्षण भार की योजना बनाने देते हैं। एक ब्रांड जो केवल मूल्य के आधार पर आपूर्तिकर्ता चुनता है, अक्सर यह पाता है कि दिया गया लीड टाइम ऐसी धारणाओं पर आधारित था जो वास्तविक ऑर्डर से मेल नहीं खाती हैं।

चेंजओवर वह स्थान है जहाँ अधिकांश लीड टाइम गायब हो जाता है

डायल उत्पादन एकल निरंतर प्रवाह नहीं है। यह क्रमबद्ध कार्यों का अनुक्रम है, जिनके बीच परिवर्तन समय (चेंजओवर) होता है। लैकर बूथ में रंग परिवर्तन, नई पैड प्रिंटिंग प्लेट, भिन्न धातु लेपन व्यवस्था, या बनावट मार्गों के बीच स्विच करना — ये सभी कार्य समय लेते हैं। त्वरित चेंजओवर करने वाला आपूर्तिकर्ता मिश्रित आदेश के लिए छोटे नेतृत्व समय को बनाए रख सकता है। धीमे चेंजओवर वाला आपूर्तिकर्ता या तो डिलीवरी तिथि को आगे बढ़ा देगा या विविधताओं को कम कुशलता से चलाएगा। इनमें से कोई भी परिणाम किसी उद्धरण पत्र (कोट शीट) पर दृश्यमान नहीं होता है।

यह तालिका कोई प्रदर्शन-मापन तालिका नहीं है। यह दर्शाती है कि नेतृत्व समय से संबंधित प्रश्नों को ऑपरेशनल विवरणों पर क्यों केंद्रित करना चाहिए, जिन्हें एक उद्धरण में शायद कभी शामिल नहीं किया जाता। एक आपूर्तिकर्ता जो सभी पाँच पंक्तियों की व्याख्या कर सकता है, उसके साथ योजना बनाना आसान है, जबकि जो केवल एक संख्या बताता है, उसके साथ योजना बनाना कठिन है।

अनुसूची अनुशासन विश्वसनीय आपूर्तिकर्ताओं को अलग करता है

एक डायल निर्माता जो कड़ी अनुसूची पर काम करता है, केवल समय पर डिलीवरी नहीं करता — वह भरोसेमंद ढंग से डिलीवर करता है। यह भरोसेमंदता कुछ आदतों से आती है। ऑर्डर्स को समान रंगों और फिनिश के आधार पर समूहित किया जाता है ताकि परिवर्तन के समय को कम किया जा सके। बूथ का समय पहले से आरक्षित किया जाता है, न कि जब भी उपलब्ध हो। प्रक्रिया के दौरान निरीक्षण को मार्ग का हिस्सा माना जाता है और इसे किसी समस्या के दिखाई देने पर जोड़ा नहीं जाता। आपूर्तिकर्ता जानता है कि कौन सा चरण गति निर्धारित करता है और उस चरण की रक्षा करता है।

एक डायल कार्यक्रम से एक कम संवेदनशील उदाहरण: एक ब्रांड ने एक बार-बार होने वाले ऑर्डर को एक नए आपूर्तिकर्ता पर स्थानांतरित कर दिया, जिसने एक छोटे नेतृत्व समय का अनुमान लगाया था। पहला बैच समय पर पहुँचा। दूसरा बैच एक सप्ताह से अधिक देर से पहुँचा। कारण कोई मशीन खराबी नहीं थी। आपूर्तिकर्ता ने एक ही बूथ विंडो में दो रंग भिन्नताओं को उनके बीच पर्याप्त स्थिरीकरण समय के बिना निर्धारित कर दिया था, और दूसरी भिन्नता की निरीक्षण के बाद पुनर्कार्य पास की आवश्यकता थी। एक अधिक अनुशासित अनुसूची बनाने वाला आपूर्तिकर्ता चालू होने से पहले ही इस टकराव को देख लेता और या तो भिन्नताओं के क्रम को फिर से व्यवस्थित कर देता या ब्रांड को चेतावनी दे देता। घोषित छोटा नेतृत्व समय कागज पर वास्तविक था, लेकिन एक मिश्रित अनुसूची के दौरान यह निरंतर नहीं था।

गुणवत्ता नियंत्रण नेतृत्व समय की रक्षा करता है, यह उसे धीमा नहीं करता

कभी-कभी ब्रांड्स मान लेते हैं कि अधिक निरीक्षण का अर्थ लीड टाइम में वृद्धि होगी। परंतु वास्तव में अक्सर इसका उलटा सच होता है। यदि कोई घड़ी का डायल अंतिम निरीक्षण में विफल हो जाता है, तो वह पहले ही पूरी प्रक्रिया के माध्यम से गुज़र चुका होता है, और पुनर्कार्य (रीवर्क) के कारण दिनों या सप्ताहों की देरी हो जाती है। प्रक्रिया के दौरान निरीक्षण (इन-प्रोसेस इंस्पेक्शन) विचलन को तब पकड़ लेता है जब भाग को अभी भी सुधारा जा सकता है, जिससे बैच का प्रवाह बना रहता है। एक आपूर्तिकर्ता जो ग्रेनिंग के बाद बनावट (टेक्सचर) की जाँच करता है और प्लेटिंग के बाद रंग की जाँच करता है, वह देरी नहीं जोड़ रहा है; वह बाद में होने वाली बड़ी देरी को रोक रहा है।

इसीलिए गुणवत्ता नियंत्रण और लीड टाइम की योजना एक साथ बनाई जानी चाहिए, न कि एक को दूसरे के खिलाफ तौला जाना चाहिए। एक घड़ी के डायल निर्माता जो छोटे और बड़े बैचों पर समान निरीक्षण मानक लागू करता है, उसके साथ अनुसूची बनाना आसान होता है, क्योंकि ब्रांड को पहले से ही परिणाम का अंदाज़ा होता है। छोटे उत्पादन चक्रों की इकाई लागत अधिक होती है, क्योंकि सेटअप लागत कम टुकड़ों पर वितरित होती है। यह एक मूल्य प्रवणता (प्राइस ग्रेडिएंट) है, जाँचों को छोड़ने का कोई कारण नहीं। ढीले निरीक्षण के साथ एक छोटा उत्पादन चक्र एक भ्रामक आर्थिक लाभ है, क्योंकि विफल बैच के कारण लगने वाला समय निरीक्षण में लगने वाले समय से कहीं अधिक होगा।

एक रंग विचलन जिसने समय की कीमत चुकाई और उसे कैसे ठीक किया गया

डायल उत्पादन के एक बैच से एक कम संवेदनशील मामला: एक ब्रांड को नीले सनबर्स्ट डायल के लिए लगातार ऑर्डर थे। एक नए बैच में हल्का बैंगनी रंग का झुकाव और केंद्र में मुलायम बनावट आ गई। आपूर्तिकर्ता ने शिपिंग से पहले इसे चिह्नित कर दिया, जो सही कदम था, लेकिन कारण का पता लगाने तक बैच को रोके रखना पड़ा। यह विचलन प्लेटिंग बाथ के तापमान में परिवर्तन और उस बैच पर थोड़ी मोटी लैकर कोट से आया था। मोटी कोट ने सबसे सूक्ष्म त्रिज्या खांचों को भर दिया और रंग परत द्वारा प्रकाश को परावर्तित करने के तरीके को बदल दिया।

सुधार का तरीका नियंत्रित प्रकाश के तहत स्पेक्ट्रोफोटोमीटर के साथ रंग की जाँच करना था, जिसका लक्ष्य एक संरक्षित मानक के सापेक्ष ΔE ≤ 2 था, साथ ही लैकर की मोटाई की जाँच और एक निश्चित कोण पर चमक का मापन भी शामिल था। आपूर्तिकर्ता ने ये जाँचें डायल उत्पादन प्रक्रिया में शामिल कर दीं। अगला बैच समय पर भेजा गया। इसका सबक यह है कि एक मापित रंग मानक केवल गुणवत्ता उपकरण ही नहीं, बल्कि नेतृत्व समय उपकरण भी है। इसके बिना, आपूर्तिकर्ता और ब्रांड को यह तय करने में दिनों भर का समय लग जाता कि क्या नीला रंग गलत है। इसके साथ, चर्चा केवल एक माप, एक अंतर और एक सुधारात्मक कदम तक सीमित रही।

आपूर्ति मॉडल और नेतृत्व समय के सौदेबाज़ी के पहलू

ब्रांड्स डायल सोर्सिंग के लिए दो सामान्य मॉडलों का उपयोग करते हैं, और प्रत्येक का अलग-अलग लीड टाइम प्रोफ़ाइल होता है। बहु-आपूर्तिकर्ता पथ में खाली फॉर्मिंग, टेक्सचर, कोटिंग और प्रिंटिंग को विशेषज्ञ दुकानों के बीच विभाजित किया जाता है। यह लचीलापन और विशिष्ट प्रक्रियाओं तक पहुँच प्रदान कर सकता है, लेकिन प्रत्येक हैंडऑफ एक ऐसा स्थान है जहाँ शेड्यूल विस्थापित हो सकता है। ब्रांड समन्वय का स्वामित्व रखता है, और एक दुकान में देरी अगली दुकान पर प्रभाव डालती है। एकल-स्रोत घटक पथ में डायल को पूरी श्रृंखला के दौरान एक ही साझेदार के साथ रखा जाता है। इससे हैंडऑफ कम हो जाते हैं और एक बैच के लिए शेड्यूल को बनाए रखना आसान हो जाता है, लेकिन यह ज़िम्मेदारी को केंद्रित करता है और अक्सर न्यूनतम ऑर्डर सीमा बढ़ा देता है। कोई भी मॉडल सार्वभौमिक रूप से तेज़ नहीं है। चयन इस बात पर निर्भर करता है कि ब्रांड कितना समन्वय स्वयं संभालना चाहता है और डिलीवरी की तारीख को कितनी कठोरता से बनाए रखने की आवश्यकता है।

छोटे और बड़े बैचों को समान गुणवत्ता मानक के अनुसार तैयार किया जाना चाहिए, भले ही छोटे उत्पादन चक्र की प्रति इकाई कीमत अधिक हो, क्योंकि सेटअप और टूलिंग की लागत कम भागों पर वितरित की जाती है। यह एक कीमत-ढाल है, स्वीकृति मानदंडों में अंतर नहीं। एक आपूर्तिकर्ता जो छोटे और लंबे उत्पादन चक्र दोनों के लिए समान प्रक्रिया अनुशासन लागू करता है, आमतौर पर तब सुरक्षित साझेदार होता है जब नेतृत्व समय महत्वपूर्ण होता है।

बुर्रिवा डायल, केस, ब्रैसलेट और बकल जैसे घटक स्तर पर काम करता है। कम डिलीवरी समय की आवश्यकता वाले डायल कार्यक्रमों के लिए, डायल उत्पादन में खाली मशीनिंग, टेक्सचर, प्लेटिंग, लैकर, पैड प्रिंटिंग, आयामी निरीक्षण तथा आगमन, प्रक्रिया-मध्य और निर्गमन चरणों में कई निरीक्षण दौर शामिल हैं, जिन्हें एक स्वच्छ और स्थिर कार्यशाला वातावरण द्वारा कोटिंग चरणों के समर्थन के लिए सक्षम बनाया गया है। अलग-अलग कार्यप्रवाह और CAD फ़ाइल एक्सेस नियंत्रण डिज़ाइन फ़ाइलों को नौकरी की भूमिका के आधार पर अलग कर देते हैं। जो ब्रांड एक विश्वसनीय डायल निर्माता के साथ लीड टाइम कम करना चाहते हैं, वे अपने डायल विनिर्देशों, ऑर्डर प्रोफ़ाइल तथा अपने कार्यक्रम के लिए महत्वपूर्ण शेड्यूलिंग और निरीक्षण बिंदुओं पर चर्चा करने के लिए टीम से संपर्क कर सकते हैं।