Стандарти за контрол на качеството при производството на корпуси за часовници

Корпусът на часовника изглежда като прост механичен корпус. В практиката обаче той представлява натрупване от допуски, които трябва да издържат ежедневно носене, влага и многократно докосване. Контролът на качеството при производството на корпуси на часовници не може да се отлага до последната инспекционна станция. Той трябва да започне още при прегледа на чертежа, много преди да бъде изрязан първият блок стомана.

Ако дизайновото решение предвижда тънка стена, остър вътрешен ъгъл или нереалистична канавка за уплътнителна лента, никакви окончателни проверки няма да поправят проблема. Корпусът може да мине визуалния преглед, но все пак да се провали в експлоатация.

Опитните производители на корпуси разглеждат дизайна от гледна точка на производствения процес. Може ли гнездото за O-пръстен да се обработи чисто? Ще се врежат ли резбите на задната капачка, без да се кръстосат? Има ли достатъчно равна повърхност в гнездото за стъклото, за да се осигури надеждно притискане? Тези въпроси са част от етапа DFM (Design for Manufacturability). Корпус, който е лесен за машинна обработка, обикновено има по-малко дефекти в качеството. Корпус, който противоречи на производствения процес, води до брак, преобработка и нееднородни изделия.

Проследяемост на материала и входящ инспекционен контрол

Качеството на корпуса на часовника започва от метала сам по себе си. Често използваните материали включват неръждаема стомана 316L, 904L, титан и понякога медно-цинков сплав за плакирани корпуси. Всеки клас има различна твърдост, корозионна устойчивост и поведение при машинна обработка. Доставчик, който смесва класове или закупува материали на спотови пазари без документация, създава скрит риск. Корпусът може да изглежда правилен, но все пак да не издържи изпитанията за солен разтвор или умора.

Входящият контрол трябва да потвърждава сертификата на производителя, номера на топлината и химичния състав. Твърдостните изпитвания разкриват мек или крехък материал. Визуалният контрол търси повърхностни дефекти, пукнатини или включвания, които по-късно могат да доведат до естетически отхвърляния. Проследимостта има значение, защото ако в една партида се появи дефект, източникът може да бъде локализиран. Член 8.4 на ISO 9001:2015 засяга контрола върху външни доставчици и този принцип се прилага директно към доставчиците на метали. Завод за производство на корпуси, който третира материала като стока, в крайна сметка ще плати за това.

Проверки на размерната точност и повърхностната обработка

След като започне механичната обработка, контролът на качеството се фокусира върху размерите и състоянието на повърхността. Критичните характеристики включват диаметъра на корпуса, ширината на ушите, дебелината, отвора за тръбата на коронката, стъпката на резбата на задната капачка и дълбочината на посадката за кристала. CNC машината може да поддържа тесни допуски, но само ако програмата е коректна, инструментите са нови и приспособленията са жестки. Топлинното отклонение и износването на инструментите могат да изместят детайлите извън спецификацията при продължителна серия.

Повърхностната обработка е също толкова важна. Калъпи с матова, полирани, пясъчно-струйни и PVD-покрити повърхности изискват различни методи за инспекция. Средната шерохватост (Ra) често се измерва в микродюйми или микрометри. Дебелината на галваничното покритие се проверява с рентгенов флуоресцентен или вихротоков измервател. Полиран калъп с дълбока драскотина ще бъде отхвърлен. Матов калъп с неравномерен структурен модел също ще бъде отхвърлен. Тези проверки не са просто придирчивост. Те защитават крайния външен вид и корозионната устойчивост на калъпа.

Цялостност на уплътнението на седлото и качество на паза за уплътнителна лента

Цялостността на уплътнението започва от паза за уплътнителна лента, който е характеристика на нивото на корпуса. Остър след от инструмент, заострен ръб или отклонение в размерите могат да създадат път за изтичане. Компресията на уплътнителната лента трябва да е в много тесен допустим диапазон. Твърде малка компресия води до неспособност на уплътнението да задържи. Твърде голяма компресия кара уплътнителната лента да се деформира необратимо или да не се постави правилно.

Резбите на задната част на корпуса трябва да се вместват гладко и да удържат зададения въртящ момент. Дълбочината и равнинността на седлото за кристала определят дали пресовката ще остане стабилна под товар. Тези характеристики се проверяват на нивото на корпуса, преди корпусът да премине към която и да е по-нататъшна стадия.

Корпус, който успява при проверка на работната маса, може все пак да развие проблеми по-късно, тъй като температурните промени и механичното движение оказват различно напрежение върху уплътнението. Затова повърхностната текстура на уплътнителните повърхности има същото значение като самите размери. Паз, който отговаря на измерените параметри, но има спирален след от инструмент, все още може да изтича.

Съвместимост при сглобяване и окончателна инспекция на компонентите

Финалната инспекция на компонентите е етапът, на който се откриват много малки проблеми с качеството. Кристалът трябва да седи изравнено в посадката си. Задната капачка на корпуса трябва да се затваря без зазор. Пръстенът за въртене трябва да се върти с правилното усещане и да е на правилната височина. Тръбичката за завинтване на коронката трябва да приема коронката без люлеене. Тези проверки са функционални, а не само козметични. Корпусът може да изглежда правилен, но ако пръстенът за въртене е разхлабен или тръбичката за коронката е изместена, това пак ще предизвика проблеми по-нататък в производствения процес.

Визуалната инспекция се извършва според документирани критерии. Осветлението, увеличението и ъгълът на наблюдение трябва да се контролират. Един инспектор може да приеме миниатюрна белезка, която друг отхвърля. Тази вариация е причината фотореферентните граници и граничните проби да са полезни.

Таблиците за извличане на проби по ISO 2859-1 често се използват, за да се определи броят на единиците за проверка и приложимото число за приемане. Нивата AQL се избират въз основа на класа на дефекта. Критичните дефекти, като например пукнатина в корпуса или липсваща канавка за уплътнителна пръстен, обикновено изискват нулево приемане. За незначителните козметични дефекти може да се допусне малък процент. Системата не е съвършена, но осигурява последователност.

Пример от производствената площадка: контрол на корпуса, при който е открит скрит дефект

Полезен пример идва от серията производство на корпуси от неръждаема стомана за спортен часовник. Първоначалните пробни изделия преминаха размерната инспекция. Повърхностната отделка изглеждаше добра. По време на проверката на уплътнителното седло при налягане проба показа бавно спадане на налягането при няколко единици. Течът беше проследен до уплътнителното седло на задната част на корпуса. Един фрезов инструмент беше оставил слаба спираловидна следа, която беше твърде малка, за да се забележи при нормално осветление, но достатъчно дълбока, за да наруши уплътнението. Размерът беше в рамките на допустимите отклонения, но повърхностната текстура беше неподходяща.

Поправката изискваше смяна на инструмента и преработка на стъпката за инспекция. Към станцията за машинна обработка беше добавена визуална проверка с косо осветление. Пробната проверка на налягането беше преместена по-рано в процеса, за да могат проблемите да се установяват, преди да са завършени повече детайли. Производственият цикъл беше забавен, но доставените корпуси задържаха налягането. Урокът е прост: корпусът може да отговаря на всички размери от чертежа и все пак да се провали при експлоатация. Контролът на качеството при производството на корпуси за часовници трябва да проверява функционалността, а не само формата.

Какво означава това за набавянето на корпуси

Качеството на корпусите зависи от това колко добре се извършват прегледът на чертежите, проследимостта на материала, контролът на размерите, крайната обработка на повърхността и инспекцията на уплътнителната повърхност – от първия блок стомана до окончателната опаковка в картонена кутия. Корпус, който е проектиран и машинно обработен с оглед на контрола на процеса, ще показва по-малко дефекти и ще запази външния си вид по-дълго.

Burriva, съкращение на Baoruihua (Dongguan) Precision Technology Co., Ltd., се специализира в производството на компоненти за часовници по поръчка от производствената си база в Дунгуан, като разполага с вътрешни капацитети за производство на циферблати, корпуси, гривни и пряпки. Производството на корпуси включва многосилено машинно обработване, фрезоване с ЧПУ, контрол на размерите и многократни проверки при вход, по време на производствения процес и при изход, като критериите за финиш и уплътнителни повърхности са документирани. За обсъждане на спецификации за корпуси, изисквания към допуските или критерии за инспекция, свържете се с Burriva.