Standardele de control al calității pentru producția carcaselor de ceas

Carca unui ceas pare o simplă carcasă prelucrată prin așchiere. În practică, este însă un ansamblu de toleranțe care trebuie să reziste uzurii zilnice, expunerii la umiditate și manipulărilor repetate. Controlul calității în producția carcaselor de ceas nu poate fi amânat până la ultima stație de inspecție. El trebuie să înceapă cu revizuirea desenului tehnic, cu mult timp înainte ca primul bloc de oțel să fie tăiat.

Dacă proiectul permite o perete subțire, un colț interior ascuțit sau o canelură nerealistă pentru garnitură, niciun volum de verificări finale nu va remedia problema. Carca ar putea trece inspecția vizuală și totuși să cedeze în exploatare.

Constructorii experimentați analizează designul din perspectiva fabricării. Se poate prelucra curat locașul pentru garnitura O-ring? Filetele de pe fundul carcasei se vor angrena fără încrucișare? Locașul pentru cristal are suprafața plană suficientă pentru o fixare sigură prin presare? Aceste întrebări apar în etapa DFM. O carcasă ușor de prelucrat are, de obicei, mai puține defecțiuni de calitate. O carcasă care contrazice procesul va genera deșeuri, reprelucrări și unități neuniforme.

Trasabilitatea materialelor și inspecția la primire

Calitatea carcasei ceasului începe cu metalul în sine. Materialele frecvent utilizate includ oțelul inoxidabil 316L, 904L, titanul și, uneori, alama pentru carcase placate. Fiecare calitate are duritate, rezistență la coroziune și comportament la prelucrare diferite. Un furnizor care amestecă calitățile sau cumpără pe piețele spot fără documentație creează riscuri ascunse. Carcasa poate părea corectă, dar totuși poate eșua la testele de pulverizare cu soluție salină sau la cele de oboseală.

Inspecia de intrare trebuie să confirme certificatul de fabrică, numărul de lot și compoziția chimică. Testarea durității evidențiază materialele prea moi sau prea fragile. Inspecia vizuală caută defecte de suprafață, fisuri sau incluziuni care ar putea duce ulterior la respingerea estetică. Trasabilitatea este esențială, deoarece, dacă apare un defect într-un lot, sursa acestuia poate fi identificată cu precizie. Clauza 8.4 din ISO 9001:2015 se referă la controlul furnizorilor externi, iar acest principiu se aplică direct și furnizorilor de metale. O fabrică de carcase care tratează materialul ca pe o simplă mărfă va plăti, în cele din urmă, consecințele acestei abordări.

Verificări ale preciziei dimensionale și ale finisajului suprafeței

După începerea prelucrării, controlul calității se concentrează asupra dimensiunilor și a stării suprafeței. Caracteristicile critice includ diametrul carcasei, lățimea urechilor, grosimea, diametrul găurii pentru tubul coroanei, pasul filetului capacului posterior și adâncimea sediului cristalului. O mașină CNC poate menține toleranțe strânse, dar numai dacă programul este corect, sculele sunt noi și dispozitivele de fixare sunt rigide. Deriva termică și uzura sculelor pot determina devierea pieselor din limitele specificate pe parcursul unei serii lungi.

Finisul suprafeței este la fel de important. Carcasele cu finisaj brosat, lustruit, sablat și acoperite cu PVD necesită metode diferite de inspecție. Rugozitatea medie, sau Ra, este adesea măsurată în microinchi sau micrometri. Grosimea stratului de placare se verifică cu fluorescență cu raze X sau cu aparate de măsurare bazate pe curenți parazitari. O carcasă lustruită cu o zgârietură profundă va fi respinsă. O carcasă brosată cu un model de granulație neuniform va fi, de asemenea, respinsă. Aceste verificări nu au ca scop doar exigența excesivă. Ele protejează aspectul final și rezistența la coroziune a carcasei.

Integritatea etanșării garniturii și calitatea canelurii pentru garnitură

Integritatea etanșării începe cu canelura pentru garnitură, iar aceasta este o caracteristică la nivelul carcasei. O urmă de sculă ascuțită, o bavură sau o abatere dimensională pot crea o cale de scurgere. Compresia garniturii trebuie să se încadreze într-o fereastră foarte îngustă. Compresie insuficientă nu asigură etanșarea, iar compresie excesivă determină deformarea permanentă a garniturii sau incapacitatea acesteia de a se așeza corect.

Filetele din spatele carcasei trebuie să se angreneze ușor și să reziste cuplului de strângere. Adâncimea și planitatea locașului pentru cristal determină dacă ajustajul prin presare rămâne stabil sub sarcină. Aceste caracteristici sunt verificate la nivelul carcasei, înainte ca aceasta să treacă la orice etapă ulterioară.

O carcasă care trece un control pe bancă poate totuși dezvolta probleme ulterior, deoarece variațiile de temperatură și mișcarea exercită eforturi diferite asupra etanșării. De aceea, textura suprafeței de etanșare este la fel de importantă ca și dimensiunea în sine. O canelură care respectă dimensiunea nominală, dar prezintă o urmă spiralată de sculă, poate totuși genera scurgeri.

Potrivirea la asamblare și inspecția finală a componentelor

Inspecia componentelor finale este etapa în care apar multe probleme mici de calitate. Cristalul trebuie să fie perfect așezat în locașul său. Partea posterioară a carcasei trebuie să se închidă fără nicio deschizătură. Cadrul exterior (bezelul) trebuie să se rotească cu senzația corectă și să fie la înălțimea potrivită. Tubul coroanei trebuie să accepte coroana fără nicio joc. Aceste verificări sunt funcționale, nu doar estetice. O carcasă care pare corectă, dar are un bezel slab fixat sau un tub al coroanei excentric va rămâne totuși o problemă în etapele ulterioare.

Inspecia vizuală urmează criterii documentate. Iluminarea, mărirea și unghiul de observare trebuie controlate. Un inspector poate accepta o mică urmă pe care altul o respinge. Această variație este motivul pentru care limitele bazate pe imagini și mostrele de referință sunt utile.

Tabelele de eșantionare ISO 2859-1 sunt frecvent utilizate pentru a determina câte unități trebuie verificate și ce număr de acceptare trebuie aplicat. Nivelurile AQL se aleg în funcție de clasa de defecte. Defectele critice, cum ar fi o carcasă fisurată sau un canal lipsă pentru garnitură, necesită de obicei acceptarea zero. Problemele minore de natură estetică pot permite un procent mic. Sistemul nu este perfect, dar asigură consistență.

Un exemplu de la locul de muncă privind controlul calității carcasei care evidențiază o defecțiune ascunsă

Un caz util provine dintr-o serie de producție de carcase din oțel inoxidabil pentru un ceas sport. Primele piese au trecut inspecția dimensională. Finisajul suprafeței părea corespunzător. În timpul verificării locașului de etanșare, un test de presiune efectuat pe un eșantion a evidențiat o scădere lentă a presiunii la mai multe unități. Scurgerea a fost identificată ca provenind de la locașul garniturii de pe capacul carcasei. O unealtă de prelucrare a lăsat o urmă spiralată subtilă, prea mică pentru a fi observată în condiții normale de iluminare, dar suficient de adâncă pentru a compromite etanșarea. Dimensiunea era în limitele de toleranță, dar textura suprafeței era incorectă.

Corectarea a necesitat schimbarea unui instrument și revizuirea pasului de inspecție. S-a adăugat o verificare vizuală cu lumină oblică la stația de prelucrare mecanică. Verificarea presiunii pe eșantioane a fost mutată mai devreme în proces, astfel încât problemele să poată fi identificate înainte ca un număr mai mare de piese să fie finalizate. Producția a fost amânată, dar carcasele expediate au menținut presiunea. Lecția este simplă: o carcasă poate respecta toate dimensiunile din desen și totuși să cedeze în exploatare. Controlul calității în producția carcaselor de ceas trebuie să verifice funcționalitatea, nu doar forma.

Ce înseamnă acest lucru pentru achiziționarea carcaselor

Calitatea carcasei depinde de modul în care sunt gestionate analiza desenului, trasabilitatea materialelor, controlul dimensional, finisarea suprafeței și inspecția locașului de etanșare, de la prima bucată de oțel până la ultima cutie. O carcasă proiectată și prelucrată mecanic ținând cont de controlul procesului va prezenta mai puține defecte și își va păstra aspectul mai mult timp.

Burriva, prescurtare pentru Baoruihua (Dongguan) Precision Technology Co., Ltd., se concentrează pe componente OEM pentru ceasuri, produse în baza sa de producție din Dongguan, cu capacități interne pentru fabricarea cadranelor, carcaselor, brățărilor și broșelor. Producția carcaselor combină prelucrarea pe mai multe axe, frezarea CNC, verificarea dimensională și mai multe runde de controale la intrare, în proces și la ieșire, cu criterii documentate privind finisajul și suprafețele de etanșare. Pentru a discuta specificațiile carcaselor, cerințele de toleranță sau criteriile de inspecție, contactați Burriva.