Štandardy kontroly kvality pri výrobe hodinových korpusov

Puzdro hodiniek vyzerá ako jednoduchý obrábaný plášť. V praxi je však súborom tolerancií, ktoré musia odolať každodennému opotrebovaniu, vystaveniu vlhkosti a opakovanému manipulovaniu. Kontrola kvality pri výrobe puzdra hodiniek nemôže čakať až na poslednú kontrolnú stanicu. Musí začať už pri revízii výkresu, dlho predtým, než sa z bloku ocele niečo odreže.

Ak návrh umožňuje tenkú stenu, ostrý vnútorný roh alebo nerealistický drážku pre tesniaciu manžetu, žiadna množstvo záverečných kontrol problém nevyrieši. Puzdro môže prejsť vizuálnou kontrolou a napriek tomu zlyhať v reálnych podmienkach.

Skúsení výrobcov pouzder sa na návrh pozera z výrobnej perspektívy. Je možné čistou obrábkou vyrobiť sedlo pre O-krúžok? Budú závity na zadnom kryte správne zapadnúť bez skríženia? Má sedlo pre kryštál dostatok plochej plochy na spoľahlivé tlakové nasadenie? Tieto otázky patria do fázy návrhu s ohľadom na výrobu (DFM). Pouzdro, ktoré je ľahko obrábateľné, zvyčajne má menej chýb kvality. Pouzdro, ktoré „bojuje“ proti výrobnému procesu, generuje odpad, opätovné spracovanie a nekonzistentné jednotky.

Sledovateľnosť materiálu a kontrola prijatia

Kvalita pouzdra hodiniek začína u samotného kovu. Bežné materiály zahŕňajú nehrdzavejúcu oceľ triedy 316L, nehrdzavejúcu oceľ triedy 904L, titán a niekedy aj mosadz pre pozinkované pouzdre. Každá trieda má inú tvrdosť, odolnosť voči korózii a správanie sa pri obrábaní. Dodávateľ, ktorý mieša rôzne triedy alebo nakupuje na trhu bez dokumentácie, vytvára skryté riziko. Pouzdro môže vyzerať správne a napriek tomu zlyhať pri skúškach odolnosti voči soľnému rozprašovaniu alebo únavových skúškach.

Vstupná kontrola by mala potvrdiť certifikát výrobcu, číslo tavby a chemické zloženie. Skúška tvrdosti odhaľuje príliš mäkký alebo krehký materiál. Vizuálna kontrola hľadá povrchové chyby, trhliny alebo nečistoty, ktoré by neskôr mohli spôsobiť estetické neprijatie. Dôležitá je stopovateľnosť, pretože ak sa v jednej dávke objaví chyba, je možné presne identifikovať jej zdroj. Bod 8.4 normy ISO 9001:2015 sa týka kontroly externých poskytovateľov a tento princíp sa priamo vzťahuje na dodávateľov kovov. Výrobná závod, ktorý považuje materiál za komoditu, za to nakoniec zaplatí.

Kontrola rozmerovej presnosti a povrchovej úpravy

Po zahájení obrábania sa kontrola kvality sústreďuje na rozmery a stav povrchu. Kritické prvky zahŕňajú priemer skrinky, šírku uchytovacích výstupkov, hrúbku, otvor pre korunkovú rúrku, závit na zadnom kryte a hĺbku sedla pre kryštálové sklíčko. CNC stroj dokáže udržiavať úzke tolerancie, avšak len vtedy, ak je program správny, nástroje sú nové a upínacie prípravky sú tuhé. Teplotný posun a opotrebovanie nástrojov môžu počas dlhodobého výrobného behu spôsobiť, že súčiastky vyjdú mimo špecifikácií.

Úprava povrchu je rovnako dôležitá. Pískované, leštené, pieskované a PVD-nanášané plášte vyžadujú rôzne metódy kontrol. Stredná drsnosť, označovaná ako Ra, sa často meria v mikroinchách alebo mikrometroch. Hrúbka povlaku sa kontroluje pomocou fluorescenčnej röntgenovej spektrometrie alebo vírivoprúdových hrúbkomerov. Leštený plášť s hlbokou rytinou sa odmietne. Pískovaný plášť s nerovnomerným štruktúrnym vzorom tiež neprejde kontrolou. Tieto kontroly nie sú len prebytočné. Chránia konečný vzhľad a koróznu odolnosť plášťa.

Integrita tesniacej sedačky a kvalita drážky pre tesniacu manžetu

Integrita tesnenia začína drážkou pre tesniacu manžetu, čo je funkcia na úrovni skrinky. Ostro zakončená nástrojová stopa, hrubý okraj alebo odchýlka rozmerov môžu vytvoriť cestu pre únik. Stlačenie tesniacej manžety musí byť v úzkom rozsahu. Príliš malé stlačenie neumožňuje tesneniu udržať tlak. Príliš veľké stlačenie spôsobí, že sa manžeta deformuje alebo sa nesadne správne.

Závity na zadnej strane skrinky musia zasahovať hladko a udržiavať krútiaci moment. Hĺbka a rovnosť sedačky pre kryštál rozhodujú o tom, či bude tlakové uloženie udržané za zaťaženia. Tieto vlastnosti sa kontrolujú na úrovni skrinky predtým, ako sa skrinka posunie do ďalšej výrobnej fázy.

Skrinka, ktorá úspešne prejde stolnú kontrolu, môže neskôr vykazovať problémy kvôli teplotným zmenám a mechanickému namáhaniu tesnenia. Preto je povrchová textúra tesniacich plôch rovnako dôležitá ako samotné rozmery. Drážka, ktorá má správny rozmer, ale obsahuje špirálovú nástrojovú stopu, môže stále spôsobiť únik.

Montážná zhoda a finálna kontrola komponentov

Konečná kontrola komponentov je fáza, v ktorej sa objavuje množstvo drobných kvalitných problémov. Kryštál musí sedieť rovnobežne so svojím držiakom. Spodná strana skrinky sa musí zatvárať bez medzier. Obrúčka sa musí otáčať s požadovaným pocitom a nachádzať sa vo správnej výške. Trubica korunky musí prijať korunku bez akéhokoľvek rozkmitania. Tieto kontroly sú funkčné, nie iba estetické. Skrinka, ktorá vyzerá správne, ale má uvoľnenú obrúčku alebo nesústredenú trubicu korunky, stále bude spôsobovať problémy v ďalších etapách výroby.

Vizuálna kontrola sa vykonáva podľa dokumentovaných kritérií. Musia byť presne regulované osvetlenie, zväčšenie a uhol pohľadu. Jeden kontrolór môže prijať malú značku, ktorú iný odmietne. Práve táto variabilita robí fotografické limity a referenčné vzorky tak užitočnými.

Tabuľky vzorkovania podľa ISO 2859-1 sa bežne používajú na určenie počtu jednotiek na kontrolu a prijímacieho čísla. Úrovne AQL sa vyberajú podľa triedy nedostatkov. Kritické nedostatky, ako napríklad prasknutý kôrpus alebo chýbajúci zárez pre tesniaciu tesniacu manžetu, zvyčajne vyžadujú nulové prijatie. Menej významné estetické nedostatky môžu dovoliť malé percento. Tento systém nie je dokonalý, no prináša konzistenciu.

Príklad z výrobnej haly: Kontrola kôša (Case QC) odhalila skrytú chybu

Užitočný prípad pochádza z výroby korpusov zo nehrdzavejúcej ocele pre športové hodinky. Prvé vzorky splnili rozmerovú kontrolu. Povrchová úprava vyzerala dobre. Počas kontroly tesniaceho sedla sa pri tlakovom teste vzoriek na niekoľkých jednotkách zaznamenal pomalý pokles tlaku. Netesnosť sa dala stopy do tesniaceho sedla zadnej časti korpusu. Obrábací nástroj zanechal jemnú špirálovitú stopu, ktorá bola príliš malá na to, aby bola viditeľná za normálneho osvetlenia, no zároveň dostatočne hlboká na porušenie tesnenia. Rozmer bol v rámci tolerancie, avšak povrchová textúra bola nesprávna.

Oprava vyžadovala výmenu nástroja a upravenie kroku kontrolu. Na obrábací stanici bola pridaná vizuálna kontrola pomocou šikmého svetla. Vzorková kontrola tlaku bola presunutá skôr do výrobného procesu, aby sa problémy dali odhaliť pred dokončením ďalších súčiastok. Výrobná séria sa oneskorila, avšak dodané plášte udržiavali tlak. Ponaučenie je jednoduché: plášť môže spĺňať všetky rozmerové požiadavky na výkresoch a napriek tomu zlyhať počas prevádzky. Kontrola kvality pri výrobe hodinových plášťov musí overovať funkčnosť, nie len tvar.

Čo to znamená pre získavanie plášťov

Kvalita plášťa závisí od toho, ako dobre sa spravujú kontrola výkresov, sledovateľnosť materiálu, kontrola rozmerov, povrchová úprava a kontrola tesniacej plochy – od prvej ingoty ocele až po finálny kartón. Plášť, ktorý je navrhnutý a obrábaný s ohľadom na kontrolu procesu, vykazuje menej chýb a dlhšie si udržiava svoj vzhľad.

Burriva, skratka pre Baoruihua (Dongguan) Precision Technology Co., Ltd., sa zameriava na výrobu komponentov pre hodinky podľa zadania OEM z výrobnej základne v Dongguane, pričom disponuje vlastnými kapacitami pre výrobu ciferníkov, korpusov, náramkov a sponiek. Výroba korpusov kombinuje viacosové obrábanie, frézovanie CNC, kontrolu rozmerov a viacnásobné kontroly prichádzajúcich surovín, polotovarov a hotových výrobkov, pričom kritériá pre dokončenie povrchu a tesniace plochy sú dokumentované. Ak chcete diskutovať o špecifikáciách korpusov, požiadavkách na tolerancie alebo kontrolných kritériách, kontaktujte Burriva.