استانداردهای کنترل کیفیت برای تولید پوسته ساعت

پروندهٔ ساعت ظاهراً پوسته‌ای ساده و ماشین‌کاری‌شده به نظر می‌رسد. در عمل، این پرونده ترکیبی از تحمل‌های متعدد است که باید در برابر استفادهٔ روزانه، قرار گرفتن در معرض رطوبت و دست‌زدن مکرر مقاومت کند. کنترل کیفیت تولید پروندهٔ ساعت نمی‌تواند تا ایستگاه بازرسی نهایی به تأخیر بیفتد؛ بلکه باید از مرحلهٔ بررسی نقشه آغاز شود، خیلی پیش از اینکه حتی یک بلوک فولادی نیز ماشین‌کاری شود.

اگر طراحی ضخامت دیواره‌ای بسیار کم، گوشهٔ داخلی تیز یا شیار واشری غیرواقعی را اجازه دهد، هیچ مقدار بازرسی نهایی نمی‌تواند این مشکل را رفع کند. پرونده ممکن است از بازرسی بصری عبور کند اما همچنان در شرایط واقعی شکست بخورد.

سازندگان تجربه‌دار پوشش‌ها از زاویه‌ای تولیدی به طراحی نگاه می‌کنند. آیا سطح نشست حلقه O را می‌توان به‌خوبی ماشین‌کاری کرد؟ آیا ر threads پشت پوشش به‌درستی و بدون خرابی در هم قرار می‌گیرند؟ آیا سطح نشست شیشه به‌اندازه‌کافی صاف است تا نشست فشاری قابل‌اطمینانی ایجاد شود؟ این پرسش‌ها در مرحله DFM جای دارند. پوششی که ماشین‌کاری آن آسان است، معمولاً بازدهی کیفیت بالاتری دارد. پوششی که با فرآیند تولید در تضاد باشد، منجر به ضایعات، اصلاح مجدد و محصولات نامنظم می‌شود.

پیگیری مواد و بازرسی ورودی

کیفیت پوشش ساعت از خود فلز آغاز می‌شود. مواد رایج شامل فولاد ضدزنگ ۳۱۶L، ۹۰۴L، تیتانیوم و گاهی برنج برای پوشش‌های روکش‌دار است. هر درجه مقاومت سختی، خوردگی و رفتار ماشین‌کاری متفاوتی دارد. تأمین‌کننده‌ای که درجات مختلف را با هم مخلوط کند یا بدون مستندات از بازارهای فوری خریداری کند، ریسک‌های پنهان ایجاد می‌کند. پوشش ممکن است ظاهری مناسب داشته باشد ولی در آزمون‌های بارش نمک یا خستگی شکست بخورد.

بازرسی ورودی باید گواهینامهٔ کارخانهٔ تولیدکننده، شمارهٔ دفعهٔ ذوب و ترکیب شیمیایی را تأیید کند. آزمون سختی برای تشخیص مواد نرم یا شکننده انجام می‌شود. بازرسی بصری به دنبال نقص‌های سطحی، ترک‌ها یا ناخالصی‌هایی است که در آینده ممکن است منجر به رد ظاهری قطعه شوند. ردیابی اهمیت دارد، زیرا اگر نقصی در یک دسته مشاهده شود، منبع آن را می‌توان جدا کرد. بند ۸٫۴ استاندارد ISO 9001:2015 به کنترل ارائه‌دهندگان خارجی می‌پردازد و این اصل مستقیماً بر تأمین‌کنندگان فلز اعمال می‌شود. کارخانه‌ای که مواد اولیه را صرفاً به‌عنوان کالایی معمولی در نظر بگیرد، در نهایت هزینهٔ آن را خواهد پرداخت.

بررسی‌های دقت ابعادی و پایان‌کار سطحی

پس از شروع ماشین‌کاری، کنترل کیفیت بر روی ابعاد و وضعیت سطح متمرکز می‌شود. ویژگی‌های حیاتی شامل قطر پوسته، عرض گوشواره‌ها، ضخامت، سوراخ لولهٔ کرون، گام دندانه‌های پشت پوسته و عمق جای نصب شیشه است. دستگاه CNC می‌تواند تلرانس‌های بسیار دقیقی را حفظ کند، اما فقط در صورتی که برنامهٔ آن صحیح باشد، ابزارها تازه باشند و وسایل نگهدارندهٔ قطعه محکم باشند. انحراف حرارتی و سایش ابزار می‌توانند در طول تولید بلندمدت، قطعات را از حد مشخص‌شده خارج کنند.

پرداخت سطحی نیز از اهمیت یکسانی برخوردار است. پوسته‌های مات‌شده، صیقلی‌شده، شن‌پاشی‌شده و روکش‌دار با فرآیند PVD همگی روش‌های بازرسی متفاوتی را می‌طلبد. میانگین زبری یا Ra اغلب به میکرواینچ یا میکرومتر اندازه‌گیری می‌شود. ضخامت روکش با دستگاه‌های طیف‌سنجی فلورسانس اشعه ایکس یا گیج‌های جریان گردابی بررسی می‌شود. پوسته‌ای صیقلی که خط افتادگی عمیقی دارد رد می‌شود. پوسته‌ای مات که الگوی دانه‌بندی آن یکنواخت نباشد نیز قابل قبول نیست. این بازرسی‌ها صرفاً به دلیل تنبه‌گری نیستند؛ بلکه ظاهر نهایی و مقاومت در برابر خوردگی پوسته را حفظ می‌کنند.

صحت نشیمنگاه درزبند و کیفیت شیار درزبند

صحت درزبند از شیار درزبند آغاز می‌شود و این ویژگی‌ای سطحیِ محفظه است. یک علامت ابزار تیز، لبه‌ی تیز یا انحراف ابعادی می‌تواند مسیر نشت ایجاد کند. فشردگی درزبند باید در بازه‌ای باریک قرار گیرد. فشردگی کم‌تر از حد کافی باعث می‌شود درزبند نتواند نشت را جلوگیری کند؛ و فشردگی بیش‌ازحد باعث می‌شود درزبند شکل‌دهی دائمی بگیرد یا به‌درستی نشین نشود.

رشته‌های پشت محفظه باید به‌صورت هموار درگیر شوند و گشتاور را تحمل کنند. عمق و تخت‌بودن نشیمنگاه بلور تعیین‌کننده‌ی این است که آیا قفل فشاری تحت بار حفظ می‌شود یا خیر. این ویژگی‌ها در سطح محفظه و پیش از انتقال محفظه به هر مرحله‌ی بعدی بررسی می‌شوند.

محفظه‌ای که در بازرسی روی میز موفقیت‌آمیز باشد، ممکن است در ادامه به دلیل تغییرات دما و حرکت که تنش متفاوتی بر درزبند وارد می‌کنند، مشکلاتی ایجاد کند. به‌همین دلیل، بافت سطحی سطوح درزبندی به اندازه‌ی خود ابعاد اهمیت دارد. شیاری که از نظر اندازه‌گیری صحیح باشد اما دارای علامت ابزار مارپیچ باشد، همچنان ممکن است نشت داشته باشد.

تناسب مونتاژ و بازرسی نهایی اجزا

بازرسی نهایی قطعات جایی است که بسیاری از مشکلات کوچک کیفیت آشکار می‌شوند. بلور باید به‌درستی و بدون فاصله در جایگاه خود قرار گیرد. پشت‌پوش پرونده باید بدون شکاف بسته شود. حلقه دور صفحه باید با احساس مناسبی چرخانده شود و در ارتفاع صحیحی قرار گیرد. لوله دکمه تنظیم باید دکمه را بدون تاب‌خوردگی بپذیرد. این بازرسی‌ها عملکردی هستند، نه صرفاً ظاهری. پرونده‌ای که از نظر ظاهری درست به نظر می‌رسد اما حلقه دور صفحه‌اش شل است یا لوله دکمه تنظیمش مرکزی نیست، همچنان در مراحل بعدی مشکل‌ساز خواهد بود.

بازرسی بصری بر اساس معیارهای مستند‌شده انجام می‌شود. روشنایی، بزرگنمایی و زاویه دید باید کنترل شوند. یک بازرس ممکن است نشانه‌ای بسیار کوچک را بپذیرد که بازرس دیگری آن را رد کند. این تفاوت دلیلی است که نمونه‌های مرزی و محدودیت‌های عکسی مفید هستند.

جدول‌های نمونه‌گیری ایزو ۲۸۵۹-۱ معمولاً برای تعیین تعداد واحدهایی که باید بررسی شوند و عدد پذیرش قابل اعمال استفاده می‌شوند. سطوح AQL بر اساس ردهٔ عیب انتخاب می‌شوند. عیوب حیاتی، مانند ترک در پوسته یا جای خالی شیار واشر، معمولاً نیازمند پذیرش صفر هستند. عیوب جزئی ظاهری ممکن است درصد کوچکی را مجاز بدانند. این سیستم کامل نیست، اما به یکنواختی کمک می‌کند.

مثالی از خط تولید: بازرسی کیفیت پوسته که نقص پنهانی را شناسایی می‌کند

موردی مفید از تولید انبوه پوسته‌های فولاد ضدزنگ برای یک ساعت ورزشی است. نمونه‌های اولیه از نظر ابعادی مورد تأیید قرار گرفتند. بافت سطحی نیز مناسب به نظر می‌رسید. در طی بررسی محل نشیمن واشر، آزمون فشار روی نمونه‌ای افت کند فشار را در چند واحد نشان داد. نشت به محل نشیمن واشر پشت پوسته بازگردانده شد. یک ابزار ماشین‌کاری خط مارپیچی کمرنگی باقی گذاشته بود که در نور معمولی قابل مشاهده نبود، اما عمق آن برای شکستن درزگیری کافی بود. بعد ابعادی در محدودهٔ مجاز بود، اما بافت سطحی نادرست بود.

این اصلاح نیازمند تغییر ابزار و بازبینی مرحلهٔ بازرسی بود. یک بازرسی بصری با نور کج در ایستگاه ماشینکاری اضافه شد. آزمون فشار روی نمونه‌ها را به مرحله‌ای زودتر در فرآیند منتقل کردند تا مشکلات پیش از تکمیل قطعات بیشتری شناسایی شوند. اجرای سری تأخیر یافت، اما موارد ارسال‌شده فشار را حفظ کردند. درس این است که یک محفظه می‌تواند تمام ابعاد نقشه را رعایت کند ولی همچنان در عملکرد شکست بخورد. کنترل کیفیت در تولید محفظه‌های ساعت باید عملکرد را نیز بررسی کند، نه صرفاً شکل ظاهری.

این برای تأمین محفظه‌ها چه معنا دارد

کیفیت محفظه به این بستگی دارد که بازبینی نقشه، ردیابی مواد، کنترل ابعادی، پایان‌کار سطحی و بازرسی سطح درزگیری از اولین بلوک فولاد تا آخرین جعبهٔ بسته‌بندی چگونه انجام شود. محفظه‌ای که با در نظر گرفتن کنترل فرآیند طراحی و ماشینکاری شده باشد، عیوب کمتری خواهد داشت و ظاهرش را مدت طولانی‌تری حفظ می‌کند.

بریوا، که مخفف شرکت فناوری دقیق باورویهوا (دونگ‌قوان) است، بر تولید اجزای ساعت به‌صورت سفارشی (OEM) از پایگاه تولیدی خود در دونگ‌قوان تمرکز دارد و قابلیت‌های داخلی در زمینهٔ صفحه‌نمایش، پوسته، بند و بسته را دارد. تولید پوسته شامل ماشین‌کاری چندمحوره، فرزکاری با ماشین‌های کنترل عددی (CNC)، بازرسی ابعادی و چندین دورهٔ بازرسی ورودی، در حین تولید و خروجی است؛ همچنین معیارهای مستندی برای پایان‌بندی سطح و سطوح آب‌بندی تعریف شده است. برای بحث دربارهٔ مشخصات پوسته، محدودیت‌های تلرانس یا معیارهای بازرسی، با بریوا تماس بگیرید.