EN
گرد و غبار نقصی است که هنوز رخ نداده‌است
ذره‌ای گرد و غبار روی صفحه‌نمایش ساعت را می‌توان به‌راحتی به‌عنوان یک مشکل ظاهری نادیده گرفت. در عمل، این یک نقص است که منتظر کشف شدن در بدترین لحظهٔ ممکن می‌ماند. ذره‌ای که زیر لاک محبوس شده باشد، برجستگی قابل‌مشاهده‌ای ایجاد می‌کند. الیافی که بین لایه‌های آبکاری گیر کرده باشد، سایه‌ای ایجاد می‌کند که هیچ مرحله‌ای از صیقل‌دهی نمی‌تواند آن را از بین ببرد. ذره‌ای کوچک که روی سطح قبل از چاپ با پد قرار گرفته باشد، می‌تواند جوهر را بلند کند و در لوگویی سوراخ سوزنی ایجاد نماید. تولیدکنندگان صفحه‌نمایش ساعت، کنترل گرد و غبار را به‌عنوان یک انضباط فرآیندی در نظر می‌گیرند، زیرا نوع خرابی ناشی از آن صرفاً ظاهری نیست؛ بلکه منجر به رد دائمی قطعه می‌شود.
قسمت دشوار این است که گرد و غبار خود را اعلام نمی‌کند. صفحه‌نمایش ساعت ممکن است تحت نور عادی اتاق کاملاً تمیز به‌نظر برسد، درحالی‌که هنوز ذراتی دارد که تنها با چراغ بازرسی زاویه‌پایین قابل مشاهده‌اند. به‌همین دلیل، کنترل گرد و غبار در تولید صفحه‌نمایش ساعت کمتر دربارهٔ یک مرحلهٔ تمیزکردن است و بیشتر دربارهٔ محیط و قوانین مربوط به نحوهٔ برخورد با قطعه در طول تمامی عملیات می‌باشد.
منشاء واقعی این ذرات کجاست
بیشترین آلودگی روی صفحه‌نمایش از هوا به‌صورت چشمگیر رخ نمی‌دهد. این آلودگی از منابع معمولی و قابل‌صرف‌نظر‌کردن ناشی می‌شود:
ذرات حاصل از برش و دانه‌بندی که در مرحله‌ی شست‌وشوی ناقص باقی می‌مانند.
الیاف ناشی از پارچه‌های پاک‌کننده، دستکش‌ها و مواد بسته‌بندی.
پوست‌ریزش و موی افرادی که بدون پوشش مناسب با قطعات تماس پیدا می‌کنند.
باقی‌مانده‌ی محلول آب‌آبکاری یا تفاله‌های خشک‌شده‌ی مواد شیمیایی.
ذرات معلق در هوا که در طول انتقال‌های باز بین ایستگاه‌ها روی سطوح نشسته می‌شوند.
هر یک از این منابع نیازمند یک روش کنترل متفاوت است. ذرات برش نیازمند مرحله‌ی شست‌وشویی هستند که با نوع عملیات هماهنگ باشد. کاهش الیاف نیازمند استانداردهای مشخصی برای دستکش‌ها و پارچه‌های پاک‌کننده است. پوست‌ریزش نیازمند انضباط در رفتار کارکنان و محدودیت دسترسی است. باقی‌مانده‌ی آب‌آبکاری نیازمند کنترل شست‌وشو و محلول آب‌آبکاری است. ذرات معلق در هوا نیازمند محیط‌بندی، فیلتراسیون و فشار مثبت هستند. تولیدکننده‌ی صفحه‌نمایشی که تنها به دنبال گرد و غبار معلق در هوا باشد، همچنان از دست قطعاتی به‌دلیل آلودگی ناشی از الیاف و تماس فیزیکی خواهد افتاد.
انضباط اتاق تمیز درباره‌ی جریان است، نه فقط فیلتراسیون
رتبه‌بندی اتاق تمیز در کاغذ ارزش چندانی ندارد، مگر اینکه جریان هوا آلودگی را از محل کار دور کند. رنگ‌آمیزی دایال، لاک‌زنی و چاپ پد معمولاً در غرفه‌های کنترل‌شده با هوای فیلترشده و فشار ملایم بالاتر انجام می‌شود تا ذرات از مناطق تمیز به سمت مناطق کم‌تمیزتر حرکت کنند. جزئیات عملی اهمیت بیشتری نسبت به عدد رده‌بندی دارند. روش پوشیدن لباس‌های حفاظتی، رعایت انضباط در استفاده از اتاقک‌های ورودی، برنامه‌های تمیزکردن ابزارها و تعداد افراد حاضر در غرفه، همه این‌ها تعداد ذرات روی سطح کار را تغییر می‌دهند.
| منبع آلودگی | محل برخورد آن با فرآیند | روش کنترل | نقطه بازرسی |
|---|---|---|---|
| ذرات ناشی از برش و زبری‌دهی | قبل از روکش‌دهی یا لاک‌زنی | مرحله پاک‌سازی متناسب با عملیات | بررسی بصری تحت نور با زاویه پایین |
| الیاف ناشی از پارچه‌های پاک‌کننده و دستکش‌ها | لاک‌زنی و چاپ پد | مواد مصرفی با پُرتاب کم، استاندارد دستکش | بررسی ذرات پیش از پوشش‌دهی |
| پوست‌ریزی ناشی از دستکاری | هر انتقال بازی | پوشیدن لباس و دستکش، دسترسی محدود | بازرسی دستکاری در هر ایستگاه |
| باقی‌مانده‌ی آبکاری | پس از پوشش‌دهی | کنترل شستشو و نظارت بر حمام | بررسی سطح پیش از لاک‌زنی |
| نشستن ذرات معلق در هوا | انتقال‌های باز | پوشش، صاف‌سازی، فشار بالاتر | تعداد ذرات روی سطح کار |
این جدول نقشه‌ی کامل آلودگی نیست. این جدول نشان می‌دهد چرا کنترل گرد و غبار باید به عملیات مربوط شود، نه به رتبه‌بندی یک اتاق خاص. یک کابینت که هوا را صاف می‌کند اما سینی‌های باز و قطعات بدون پوشش را مجاز می‌داند، همچنان شماره‌گیرهای آلوده تولید خواهد کرد.
مرحله‌ی پاک‌سازی منطبق بر عملیات
پاک‌سازی یک مرحله‌ی عمومی نیست. یک قطعه‌ی برنجی زبر نیازمند رویکردی متفاوت در پاک‌سازی است نسبت به یک شماره‌گیرِ آب‌زنی‌شده یا سطحی که لاک‌پوشی شده است. بقایای ساینده‌ی ناشی از زبرسازی ممکن است در شیارهای ریز باقی بمانند و شستشویی که روی سطحی صاف مؤثر است، لزوماً نمی‌تواند آن‌ها را بردارد. بقایای آب‌زنی ممکن است به‌صورت لایه‌ای خشک شوند که تنها پس از لاک‌پوشی آشکار می‌شوند. سطحی که لاک‌پوشی شده است نمی‌تواند با شدت پاک‌سازی شود بدون اینکه پوشش آن آسیب ببیند.
نمونه‌ای کاهش‌یافته از یک تولید انبوه صفحه‌نمایش: در بازرسی نهایی زیر چراغ، دسته‌ای از صفحه‌نمایش‌های لاک‌خورده دارای برآمدگی‌های کوچکی بودند. کابینت لاک‌زنی از آزمون شمارش ذرات عبور کرده بود و اپراتور نیز رویه پوشیدن لباس حفاظتی را رعایت کرده بود. ذرات مورد نظر به مرحله ایجاد بافت بازگردانده شدند. باقی‌مانده ساینده ریز در شیارهای شعاعی جای گرفته و از شستشویی که برای قطعات صاف کافی بود، عبور کرده بود. این باقی‌مانده قبل از لاک‌زنی قابل مشاهده نبود، زیرا درون بافت قرار داشت. اما پس از اعمال لایه لاک، ذرات محبوس‌شده، برآمدگی‌های قابل‌مشاهده‌ای ایجاد کردند. راه‌حل، افزودن یک مرحله تمیزکاری متناسب با سطح بافت‌دار و همچنین انجام بازرسی تحت زاویه کم پس از ایجاد بافت و پیش از لاک‌زنی بود. کابینت لاک‌زنی عامل مشکل نبود؛ بلکه انتقال کار از مرحله ایجاد بافت به مرحله پوشش‌دهی بود.
بازرسی زیر نور مناسب، آنچه را که نور معمولی پنهان می‌کند، آشکار می‌سازد
نقایص گرد و غبار تقریباً در نور مسطح و پراکنده قابل مشاهده نیستند. چراغ بازرسی زاویه‌دار سطح را اسکن می‌کند و ذره‌ای را به سایه‌ای کوچک تبدیل می‌کند. به همین دلیل، بازرسی صفحه‌نمایش برای آلودگی از نوردهی زاویه‌دار به جای دید مستقیم استفاده می‌کند. همین اصل در بررسی علامت‌های جریان لاک، حباب‌های روکش فلزی و نقص‌های چاپ نیز کاربرد دارد. سطحی که در نور محیطی تمیز به نظر می‌رسد، ممکن است تحت نور اسکن‌شده به سرعت رد شود.
بازرسی در حین فرآیند، مکان مناسب این بررسی است. انتظار تا مرحله بازرسی خروجی به این معناست که صفحه‌نمایش آلوده قبلاً از مراحل روکش فلزی، لاک‌زنی و چاپ پد عبور کرده و هر یک از این مراحل هزینه‌ای اضافه کرده‌اند. ذره‌ای که پیش از پوشش‌دهی شناسایی شود، قابل پاک‌سازی است. اما ذره‌ای که پس از لاک‌زنی کشف شود، احتمالاً منجر به رد صفحه‌نمایش می‌شود. بازرسی ورودی، در حین فرآیند و خروجی هر کدام نقشی دارند، اما برای کنترل گرد و غبار، بازرسی در حین فرآیند پیش از هر مرحله پوشش‌دهی بیشترین تأثیر را دارد.
انضباط در برخورد با قطعات سخت‌ترین کنترلی است که باید حفظ شود.
امکان مشخص‌کردن تجهیزات و ارزیابی اتاق‌ها وجود دارد. رعایت انضباط در کار با مواد سخت‌تر است، زیرا این امر به پیروی افراد از یک روال ثابت در هر شیفت بستگی دارد. تعویض دستکش‌ها طبق زمان‌بندی تعیین‌شده، نگه‌داری قطعات پوشیده بین ایستگاه‌ها، تمیز کردن سینی‌ها پیش از استفاده و ممنوعیت ظروف باز در مناطق پوشش‌دهی، همگی آلودگی را کاهش می‌دهند. هیچ‌یک از این اقدامات چشمگیر نیستند؛ اما در مجموع، تعیین‌کننده این هستند که آیا ارزیابی کابین به دستیابی به دکمه‌هایی بدون آلودگی منجر می‌شود یا خیر.
دسته‌های کوچک و بزرگ نیازمند استاندارد یکسانی در کار با مواد هستند. تولید دسته‌های کوچک قیمت واحد بالاتری دارد، زیرا هزینه‌های راه‌اندازی و ابزار دقیق بین تعداد کمتری قطعه تقسیم می‌شوند. این یک شیب قیمتی است، نه دلیلی برای کاهش انضباط در کار با مواد. استاندارد کیفیتی کنترل گرد و غبار باید به‌صورت یکسان برای تولید کوتاه‌مدت و بلندمدت اعمال شود.
بوریوا در سطح قطعات روی صفحه‌نمایش‌ها، پوسته‌ها، بازوبند‌ها و بست‌ها فعالیت می‌کند. در پروژه‌های صفحه‌نمایش، تولید صفحه‌نمایش شامل ماشین‌کاری قطعات خام، ایجاد بافت، آبکاری، لاک‌زنی، چاپ پد، بازرسی ابعادی و چندین دور بازرسی در مراحل ورودی، در حین تولید و خروجی است؛ محیط کارگاه تمیز و پایدار، هر مرحله از پوشش‌دهی را پشتیبانی می‌کند. جریان‌های کار جداگانه و کنترل دسترسی به فایل‌های CAD، فایل‌های طراحی را بر اساس نقش شغلی افراد تقسیم می‌کنند. برندهایی که قصد انجام پروژه صفحه‌نمایش دارند می‌توانند با تیم تماس بگیرند تا درباره مشخصات صفحه‌نمایش، نیازمندی‌های سطحی و نقاط بازرسی مهم برای کنترل گرد و غبار گفت‌وگو کنند.