घड़ी के डायल निर्माता उत्पादन में धूल को कैसे नियंत्रित करते हैं

धूल एक दोष है जो अभी तक घटित नहीं हुआ है

डायल पर एक धूल के कण को सौंदर्य संबंधी मुद्दे के रूप में आसानी से अनदेखा किया जा सकता है। व्यवहार में, यह एक ऐसा दोष है जिसकी खोज सबसे खराब संभव क्षण पर होने की प्रतीक्षा कर रहा है। लैकर के नीचे फँसा कोई कण एक दृश्यमान उभार बना देता है। प्लेटिंग की परतों के बीच फँसा कोई तंतु कोई भी पॉलिशिंग कदम द्वारा नहीं हटाए जा सकने वाली छाया डालता है। पैड प्रिंटिंग से पहले सतह पर बैठा कोई कण स्याही को उठा सकता है और लोगो पर एक पिनहोल छोड़ सकता है। घड़ी के डायल निर्माता धूल नियंत्रण को एक प्रक्रिया अनुशासन के रूप में मानते हैं, क्योंकि विफलता का तरीका सौंदर्य संबंधी नहीं है। यह एक स्थायी भाग अस्वीकृति है।

जटिल बात यह है कि धूल स्वयं को घोषित नहीं करती है। एक डायल सामान्य कमरे के प्रकाश के तहत साफ़ लग सकता है, फिर भी उस पर ऐसे कण हो सकते हैं जो केवल कम कोण वाले निरीक्षण लैंप के तहत दिखाई देते हैं। इसीलिए डायल उत्पादन में धूल नियंत्रण एकल सफाई कदम से कहीं अधिक, प्रत्येक कार्य के चारों ओर के वातावरण और हैंडलिंग नियमों पर निर्भर करता है।

कण वास्तव में कहाँ से आते हैं

डायल पर अधिकांश दूषण वायुमंडल से नाटकीय रूप से नहीं आता है। यह सामान्य स्रोतों से आता है जिन्हें आसानी से अनदेखा किया जा सकता है:

1. कटिंग और ग्रेनिंग के कण जो अपूर्ण सफाई चरण के बाद भी बच जाते हैं।

2. पोंछने वाले कपड़ों, दस्तानों और पैकेजिंग सामग्री से निकलने वाले रेशे।

3. उचित सुरक्षा के बिना हैंडलिंग के दौरान त्वचा के छिलके और बाल।

4. प्लेटिंग बाथ का अवशेष या सूखे हुए रासायनिक कण।

5. स्टेशनों के बीच खुले स्थानांतरण के दौरान वायु में निलंबित कणों का जमा होना।

प्रत्येक स्रोत एक अलग नियंत्रण की ओर संकेत करता है। कटिंग के कणों के लिए ऑपरेशन के अनुरूप एक सफाई चरण की आवश्यकता होती है। रेशों के निकलने के लिए दस्तानों और पोंछने वाले कपड़ों के मानक की आवश्यकता होती है। त्वचा के छिलकों के लिए नियमित हैंडलिंग अनुशासन और प्रवेश पर प्रतिबंध की आवश्यकता होती है। प्लेटिंग अवशेष के लिए धोने और बाथ नियंत्रण की आवश्यकता होती है। वायु में निलंबित कणों के लिए एन्क्लोज़र, फिल्ट्रेशन और धनात्मक दबाव की आवश्यकता होती है। एक डायल निर्माता जो केवल वायु में निलंबित धूल का पीछा करता है, वह रेशों और हैंडलिंग से होने वाले दूषण के कारण भी भागों को खो देगा।

क्लीनरूम अनुशासन का उद्देश्य केवल फिल्ट्रेशन नहीं, बल्कि प्रवाह है

कागज पर साफ कमरे की रेटिंग का थोड़ा ही महत्व है, अगर वायु प्रवाह कार्य क्षेत्र से दूषण को दूर नहीं करता। डायल पेंटिंग, लैकरिंग और पैड प्रिंटिंग आमतौर पर नियंत्रित बूथ में फ़िल्टर किए गए वायु और हल्के अधिक दबाव के साथ की जाती है, ताकि कण साफ़ क्षेत्रों से कम साफ़ क्षेत्रों की ओर चले जाएँ। व्यावहारिक विवरण कक्षा संख्या से अधिक महत्वपूर्ण होते हैं। गाउनिंग प्रक्रिया, एयरलॉक अनुशासन, उपकरण सफ़ाई के समय-सारणी, और बूथ में लोगों की संख्या सभी कार्य सतह पर कण गिनती को प्रभावित करते हैं।

यह तालिका एक पूर्ण दूषण मानचित्र नहीं है। यह दिखाती है कि धूल नियंत्रण को एकल कमरे की रेटिंग के बजाय संचालन से जोड़ा जाना चाहिए। एक बूथ जो वायु को फ़िल्टर करता है लेकिन खुले ट्रे और असंरक्षित भागों की अनुमति देता है, फिर भी दूषित डायल उत्पन्न करेगा।

संचालन के अनुरूप सफ़ाई का चरण

सफ़ाई एक सामान्य चरण नहीं है। एक रेतीदार पीतल का खाली टुकड़ा, एक लेपित डायल या एक लैकर की गई सतह के लिए अलग-अलग सफ़ाई विधियों की आवश्यकता होती है। रेतीदार प्रक्रिया से उत्पन्न अपघर्षक अवशेष सूक्ष्म खांचों में जमा हो सकते हैं, और एक चिकनी सतह पर कारगर कुल्ला करने की विधि उन्हें हटाने में असमर्थ हो सकती है। लेपन अवशेष सूखकर एक परत बना सकते हैं जो लैकर लगाने के बाद ही प्रकट होती है। लैकर की गई सतह को आवरण को क्षतिग्रस्त किए बिना ज़ोरदार ढंग से साफ़ नहीं किया जा सकता।

एक डायल उत्पादन चक्र का कम संवेदनशील उदाहरण: लैकर लगाए गए डायल के एक बैच में अंतिम निरीक्षण लैंप के नीचे छोटे उभार दिखाई दिए। लैकर बूथ ने कण गिनती जाँच पास कर ली थी, और ऑपरेटर ने गाउनिंग प्रक्रिया का पालन किया था। कणों का पता ग्रेनिंग चरण तक लगाया गया। सूक्ष्म अपघर्षक अवशेष त्रिज्या वाले खाँचों में बैठ गए थे और चिकने ब्लैंक्स के लिए पर्याप्त धुलाई को भी झेल लिया था। यह अवशेष लैकर लगाने से पहले दिखाई नहीं देता था, क्योंकि यह बनावट के अंदर स्थित था। एक बार लैकर की परत लग जाने के बाद, फँसे हुए कणों ने दृश्यमान उभार बना दिए। समाधान था—बनावट वाली सतह के अनुरूप एक सफाई चरण, और ग्रेनिंग के बाद तथा लैकर लगाने से पहले कम कोण वाली निरीक्षण जाँच। बूथ समस्या नहीं थी। समस्या ग्रेनिंग और कोटिंग के बीच हैंडऑफ में थी।

सही प्रकाश में निरीक्षण वह सब कुछ उजागर करता है जो सामान्य प्रकाश में छिपा रहता है

धूल के दोष सपाट, विसरित प्रकाश के नीचे लगभग अदृश्य होते हैं। एक कम कोण वाला निरीक्षण लैंप सतह पर तिरछे कोण से चमकाता है और किसी कण को एक छोटी छाया में बदल देता है। इसीलिए दूषण के लिए डायल निरीक्षण में सीधे दृश्य के बजाय तिरछे प्रकाश का उपयोग किया जाता है। यही सिद्धांत लैकर के प्रवाह के निशान, धातु लेपन के फफोले और मुद्रण के दोषों की जाँच के लिए भी लागू होता है। एक सतह जो वातावरणीय प्रकाश के नीचे साफ़ लगती है, तिरछे प्रकाश के नीचे जल्दी ही असफल हो सकती है।

इस जाँच के लिए प्रक्रिया के दौरान का निरीक्षण सही स्थान है। बाहर जाने वाले निरीक्षण तक प्रतीक्षा करने का अर्थ है कि दूषित डायल पहले ही धातु लेपन, लैकर और पैड मुद्रण से गुज़र चुका है, और इनमें से प्रत्येक चरण ने लागत जोड़ दी है। लेपन से पहले पकड़ा गया कोई कण साफ़ किया जा सकता है। लैकर के बाद पकड़ा गया कोई कण इस बात का संकेत देता है कि डायल को शायद अस्वीकार कर दिया जाएगा। आने वाले, प्रक्रिया के दौरान और बाहर जाने वाले निरीक्षण में प्रत्येक की एक भूमिका होती है, लेकिन धूल नियंत्रण के लिए प्रत्येक लेपन चरण से पहले प्रक्रिया के दौरान की जाँच सबसे अधिक प्रभावी होती है।

हैंडलिंग अनुशासन रखना नियंत्रण का सबसे कठिन पहलू है

उपकरणों को निर्दिष्ट किया जा सकता है और कमरों की रेटिंग की जा सकती है। हैंडलिंग अनुशासन कठिन है क्योंकि यह लोगों पर निर्भर करता है जो प्रत्येक शिफ्ट में एक ही दिनचर्या का पालन करते हैं। नियोजित समय पर बदले गए दस्ताने, स्टेशनों के बीच कवर किए गए भाग, उपयोग से पहले साफ़ किए गए ट्रे, और कोटिंग क्षेत्रों में खुले कंटेनरों के खिलाफ नियम — ये सभी दूषण को कम करते हैं। इनमें से कोई भी चीज़ विशेष रूप से प्रभावशाली नहीं है। लेकिन एक साथ, ये तय करते हैं कि क्या एक बूथ की रेटिंग वास्तव में साफ़ डायल्स में बदल पाएगी।

छोटे बैच और बड़े बैच दोनों के लिए हैंडलिंग का मानक एक ही होना चाहिए। छोटे उत्पादन चक्र की इकाई लागत अधिक होती है क्योंकि सेटअप और टूलिंग की लागत कम भागों पर वितरित होती है। यह एक मूल्य-ढाल है, हैंडलिंग अनुशासन को ढीला करने का कोई कारण नहीं। धूल नियंत्रण के लिए गुणवत्ता मानक को छोटे उत्पादन चक्र और लंबे उत्पादन चक्र दोनों पर समान रूप से लागू किया जाना चाहिए।

बुर्रिवा डायल, केस, ब्रैसलेट और बकल जैसे घटक स्तर पर काम करता है। डायल परियोजनाओं के लिए, डायल उत्पादन में खाली भाग का यांत्रिक संसाधन, बनावट, चढ़ाव, लैकर, पैड मुद्रण, आयामी निरीक्षण तथा आगमन, प्रक्रिया-मध्य और निर्यात अवस्थाओं के दौरान कई निरीक्षण चक्र शामिल हैं, जिन्हें प्रत्येक लेपन चरण के लिए स्वच्छ और स्थिर कार्यशाला वातावरण द्वारा समर्थित किया जाता है। अलग-अलग कार्यप्रवाह और सीएडी फ़ाइल पहुँच नियंत्रण डिज़ाइन फ़ाइलों को नौकरी की भूमिका के आधार पर अलग कर देते हैं। डायल परियोजना की योजना बनाने वाले ब्रांड डास्ट नियंत्रण के लिए महत्वपूर्ण डायल विशिष्टताओं, सतह आवश्यकताओं और निरीक्षण बिंदुओं पर चर्चा करने के लिए टीम से संपर्क कर सकते हैं।