Jak producenci tarcz zegarkowych kontrolują pył w procesie produkcji

Pył to wada, która jeszcze się nie pojawiła

Cząstka pyłu na tarczy zegarka łatwo może zostać zignorowana jako wada estetyczna. W praktyce jest to jednak wada czekająca na wykrycie w najmniej odpowiednim momencie. Cząstka uwięziona pod lakierem tworzy widoczną guzowatość. Włókno uwięzione między warstwami powłoki metalicznej rzuca cień, którego żadne szlifowanie nie usunie. Ślad pyłu pozostawiony na powierzchni przed drukowaniem metodą tamponową może spowodować uniesienie farby i pozostawienie otworu w kształcie iglicy w logo. Producentom tarcz zegarków kontrola pyłu jest traktowana jako dyscyplina procesowa, ponieważ tryb awarii nie jest estetyczny – to trwałe odrzucenie części.

Trudność polega na tym, że pył nie zdradza się sam. Tarcza może wyglądać na czystą przy normalnym oświetleniu pomieszczenia, a mimo to zawierać cząstki, które stają się widoczne jedynie przy kontroli lampą inspekcyjną z niskim kątem padania światła. Dlatego kontrola pyłu w produkcji tarcz dotyczy mniej jednego etapu czyszczenia, a bardziej środowiska oraz zasad obsługi otaczających każdą operację.

Skąd tak naprawdę pochodzą cząstki

Najwięcej zanieczyszczeń na tarczy pochodzi nie z powietrza w sposób dramatyczny, lecz ze źródeł codziennych, które łatwo przeoczyć:

1. Odpadów po cięciu i strukturyzowaniu, które przetrwały niekompletny etap czyszczenia.

2. Włókien z ściereczek, rękawiczek i materiałów opakowaniowych.

3. Łusek skóry i włosów po manipulowaniu bez odpowiedniego zabezpieczenia.

4. Resztek kąpieli galwanicznej lub wysuszonych odprysków chemikaliów.

5. Cząstek unoszących się w powietrzu, które osiadają podczas otwartych przenosin między stacjami.

Każde źródło wskazuje na inny sposób kontroli. Odpady po cięciu wymagają etapu czyszczenia dopasowanego do danej operacji. Wypadanie włókien wymaga standardów dotyczących rękawiczek i ściereczek. Łuski skóry wymagają dyscypliny przy manipulowaniu oraz ograniczonego dostępu. Resztki kąpieli galwanicznej wymagają kontrolowanych płukania i kąpieli. Cząstki unoszące się w powietrzu wymagają obudowy, filtracji i nadciśnienia. Producent tarcz, który skupia się wyłącznie na pyłach unoszących się w powietrzu, nadal będzie tracił części z powodu zanieczyszczeń pochodzących od włókien i manipulowania.

Dyscyplina czystej strefy dotyczy przepływu, a nie tylko filtracji

Ocena czystej sali na papierze ma niewielkie znaczenie, jeśli przepływ powietrza nie usuwa zanieczyszczeń z obszaru pracy. Malowanie obwodowe, lakierowanie oraz druk tampograficzny są zwykle wykonywane w kontrolowanych kabinach z filtrowanym powietrzem i lekkim nadciśnieniem, dzięki czemu cząstki poruszają się ze stref czystszych do mniej czystych. Szczegóły praktyczne mają większe znaczenie niż numer klasy. Procedura ubierania się, dyscyplina korzystania z komór przejściowych, harmonogramy czyszczenia narzędzi oraz liczba osób w kabinie wpływają na liczbę cząstek na powierzchni roboczej.

Ta tabela nie jest kompletną mapą zanieczyszczeń. Pokazuje, dlaczego kontrola pyłu musi być powiązana z konkretną operacją, a nie z oceną pojedynczego pomieszczenia. Kabinę filtrującą powietrze, w której jednak pozostawia się otwarte tacki i nieosłonięte części, nadal będzie produkować zanieczyszczone tarcze.

Etapy czyszczenia dopasowane do konkretnej operacji

Czyszczenie nie jest krokiem ogólnym. Półfabrykat z matowej mosiądzu wymaga innego podejścia do czyszczenia niż tarcza pokryta warstwą metaliczną lub powłoką lakierową. Resztki środków ściernych po matowaniu mogą utrzymywać się w drobnych rowkach, a płukanie skuteczne na gładkiej powierzchni może ich nie usunąć. Resztki po procesie pokrywania metaliczną warstwą mogą wyschnąć, tworząc cienką warstwę, która staje się widoczna dopiero po nałożeniu lakieru. Powierzchnię lakierowaną nie można czyszczyć intensywnie, ponieważ grozi to uszkodzeniem powłoki.

Przykład zahamowania czułości z serii produkcji tarcz: partia politowanych tarcz wykazała drobne guzki pod lampą końcowej kontroli jakości. Komora lakierowania przeszła kontrolę zawartości cząstek, a operator przestrzegał procedury ubierania się. Cząstki zostały śledzone do etapu teksturyzacji. Drobny osad ścierniwa osiadł w promieniowych bruzdach i przetrwał płukanie, które było wystarczające dla gładkich półfabrykatów. Osad nie był widoczny przed naniesieniem lakieru, ponieważ znajdował się wewnątrz struktury powierzchni. Po nałożeniu warstwy lakieru uwięzione cząstki spowodowały widoczne guzki. Rozwiązaniem okazało się wprowadzenie dodatkowego etapu czyszczenia dostosowanego do powierzchni teksturującej oraz kontrola niskokątowa po teksturyzacji i przed lakierowaniem. Komora lakierowania nie była źródłem problemu. Problem leżał w przejściu między etapem teksturyzacji a etapem powłoki.

Kontrola w odpowiednim świetle ujawnia to, co normalne światło ukrywa

Wady spowodowane kurzem są niemal niewidoczne przy płaskim, rozproszonym oświetleniu. Lampka do kontroli pod niskim kątem przesuwa się po powierzchni i zamienia cząstkę w mały cień. Dlatego kontrola tarczy pod kątem wykrywania zanieczyszczeń korzysta z oświetlenia skośnego, a nie widoku prostopadłego. To samo prawo obowiązuje przy sprawdzaniu śladów przepływu lakieru, pęcherzyków na powłokach galwanicznych oraz wad nadruku. Powierzchnia, która wygląda na czystą przy świetle otoczenia, może okazać się wadliwa przy oświetleniu skośnym.

Kontrola w trakcie procesu to właściwe miejsce na tę czynność. Odczekanie do kontroli końcowej oznacza, że zanieczyszczona tarcza już przeszła procesy galwanizacji, lakierowania i tamponowania – a każdy z tych etapów wiąże się z dodatkowymi kosztami. Cząstkę wykrytą przed nałożeniem powłoki można usunąć. Cząstkę wykrytą po nałożeniu lakieru najprawdopodobniej sprawi, że tarcza zostanie odrzucona. Kontrola przyjmowana, kontrola w trakcie procesu oraz kontrola końcowa pełnią każdą swoją rolę, ale w zakresie kontroli kurzu najskuteczniejsza jest kontrola w trakcie procesu przed każdym etapem nanoszenia powłoki.

Dyscyplina obsługi to najtrudniejsza do utrzymania forma kontroli

Wyposażenie można określić, a pomieszczenia można sklasyfikować pod względem czystości. Dyscyplina postępowania jest trudniejsza do zapewnienia, ponieważ zależy od ludzi stosujących tę samą procedurę w każdej zmianie. Regularna wymiana rękawiczek, zabezpieczanie części między stacjami, czyszczenie tack przed użyciem oraz zakaz otwartych pojemników w strefach powlekania zmniejszają zanieczyszczenia. Żadna z tych czynności nie wydaje się szczególnie istotna, ale razem decydują o tym, czy klasa czystości kabiny przekłada się na czyste tarcze.

Małe i duże serie wymagają tego samego standardu postępowania. Mała seria wiąże się z wyższym kosztem jednostkowym, ponieważ koszty przygotowania i narzędzi rozkładają się na mniejszą liczbę elementów. Jest to gradient cenowy, a nie powód do luzowania dyscypliny postępowania. Standard jakościowy kontroli pyłu powinien być stosowany w ten sam sposób zarówno w przypadku krótkiej, jak i długiej serii.

Burriva działa na poziomie komponentów – obejmuje to tarcze, obudowy, bransoletki i klamry. W przypadku projektów tarcz produkcja tarcz obejmuje frezowanie płytek podstawowych, wykonywanie tekstur, powlekanie, lakierowanie, druk tampograficzny, kontrolę wymiarową oraz wielokrotne etapy kontroli jakości na etapach przyjmowania materiałów, w trakcie procesu produkcyjnego i przed wysyłką; czyste i stabilne warunki środowiskowe w warsztacie wspierają każdy etap powlekania. Oddzielne przepływy pracy oraz kontrola dostępu do plików CAD zapewniają rozdzielenie plików projektowych zgodnie z rolą zawodową pracownika. Marki planujące projekt tarczy mogą skontaktować się z zespołem, aby omówić specyfikacje tarcz, wymagania dotyczące powierzchni oraz punkty kontroli istotne dla zapobiegania pyleniu.